ວິທີການວິເຄາະຄຸນນະພາບການປອມແປງແມ່ນຫຍັງ?

ການຕີເຫຼັກເປັນຂະບວນການຜະລິດທີ່ສຳຄັນທີ່ໃຊ້ເພື່ອຜະລິດອົງປະກອບທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງ ແລະ ທົນທານເຊັ່ນ: ເພົາ, ເກຍ, ໜ້າແປນ, ເຫຼັກກົມ ແລະ ແຫວນ ສຳລັບອຸດສາຫະກຳຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການບິນອະວະກາດ, ຍານຍົນ, ພະລັງງານ ແລະ ເຄມີປິໂຕຣເຄມີ. ເຖິງຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ປະສິດທິພາບ ແລະ ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືຂອງຊິ້ນສ່ວນຕີເຫຼັກແມ່ນຂຶ້ນກັບຄຸນນະພາບຂອງມັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.

ການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຂອງການຕີເຫຼັກບໍ່ພຽງແຕ່ກ່ຽວກັບຮູບລັກສະນະຂອງໜ້າດິນເທົ່ານັ້ນ; ມັນກ່ຽວຂ້ອງກັບການວິເຄາະລາຍລະອຽດຂອງຄຸນສົມບັດພາຍໃນ ແລະ ພາຍນອກໂດຍຜ່ານວິທີການທົດສອບ ແລະ ການກວດກາຕ່າງໆ. ໂດຍການນຳໃຊ້ເຕັກນິກເຫຼົ່ານີ້, ຜູ້ຜະລິດສາມາດກວດພົບຂໍ້ບົກພ່ອງໄດ້ແຕ່ຫົວທີ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງຈາກການລົ້ມເຫຼວ, ແລະ ຕອບສະໜອງມາດຕະຖານສາກົນ.

ໃນບົດຄວາມນີ້, ພວກເຮົາຄົ້ນຄວ້າກ່ຽວກັບວິທີການວິເຄາະຫຼັກຂອງຄຸນນະພາບການຕີເຫຼັກ, ເຊິ່ງກວມເອົາເຕັກນິກການທົດສອບທາງດ້ານມິຕິ, ກົນຈັກ, ໂລຫະສາດ, ແລະ ບໍ່ທຳລາຍ. ຂະບວນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນສິ່ງຈຳເປັນສຳລັບການບັນລຸອົງປະກອບປອມທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ ແລະ ບໍ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງ.

1. ການກວດກາດ້ວຍສາຍຕາ

ຈຸດປະສົງ:
ເພື່ອລະບຸຂໍ້ບົກຜ່ອງ ຫຼື ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງພື້ນຜິວທີ່ເຫັນໄດ້ທັນທີຫຼັງຈາກການຫລໍ່ ແລະ ໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງຫຼັງການປຸງແຕ່ງ.

ສິ່ງທີ່ມັນກວດພົບ:

• ຮອຍແຕກຂອງພື້ນຜິວ

• ຮອບ ແລະ ພັບ

• ເບີເຣນ ແລະ ໄຟແຟລດ

• ຄວາມຫຍາບຂອງພື້ນຜິວ

• ການເກີດຮອຍດ່າງ ແລະ ການປ່ຽນສີ

ເຄື່ອງມືທີ່ໃຊ້:

• ຕາເປົ່າພາຍໃຕ້ແສງສະຫວ່າງທີ່ເໝາະສົມ

• ແວ່ນຂະຫຍາຍແບບຖືດ້ວຍມື

• ກ້ອງຖ່າຍຮູບດິຈິຕອນສຳລັບເອກະສານ

ຂໍ້ດີ:

• ວ່ອງໄວ ແລະ ປະຫຍັດຕົ້ນທຶນ

• ສາມາດປະຕິບັດໄດ້ໃນສາຍການຜະລິດໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ

• ຊ່ວຍກຳນົດວ່າຕ້ອງການການກວດກາລະອຽດເພີ່ມເຕີມຫຼືບໍ່

At ຊາກີສເຕວ, ການກວດກາດ້ວຍສາຍຕາແມ່ນສ່ວນໜຶ່ງຂອງຂັ້ນຕອນການປະຕິບັດງານມາດຕະຖານຫຼັງຈາກການຕີເຫຼັກ ແລະ ເຄື່ອງຈັກ.

2. ການກວດກາມິຕິ

ຈຸດປະສົງ:
ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຊິ້ນສ່ວນທີ່ປອມແປງຕອບສະໜອງຄວາມທົນທານທີ່ລະບຸໄວ້ສຳລັບຂະໜາດ, ຮູບຮ່າງ ແລະ ການຈັດລຽນຕາມແບບແຜນວິສະວະກຳ ແລະ ມາດຕະຖານເຊັ່ນ ASME, ASTM, ຫຼື EN.

ສິ່ງທີ່ມັນວັດແທກ:

• ເສັ້ນຜ່າສູນກາງພາຍນອກ ແລະ ພາຍໃນ

• ຄວາມໜາ ແລະ ຄວາມຍາວ

• ຄວາມຮາບພຽງ ແລະ ຄວາມຊື່ຕົງ

• ການຈັດລຽງຮູ

• ຕຳແໜ່ງຮູສະກູ (ສຳລັບແປນ)

ເຄື່ອງມືທີ່ໃຊ້:

• ເຄື່ອງວັດແວນເນຍ ແລະ ໄມໂຄຣມິເຕີ

• ເຄື່ອງວັດແທກພິກັດ (CMM)

• ເຄື່ອງວັດຄວາມສູງ ແລະ ຕົວຊີ້ວັດໜ້າປັດ

• ເຄື່ອງວັດແທກໄປ/ບໍ່ໄປ

ຄວາມສຳຄັນ:
ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງຊິ້ນສ່ວນ, ປະສິດທິພາບຂອງການປະທັບຕາ, ແລະ ພຶດຕິກຳທາງກົນຈັກ. ການຜິດປົກກະຕິອາດຈະນໍາໄປສູ່ຄວາມບໍ່ເໝາະສົມ ຫຼື ການປະກອບລົ້ມເຫຼວ.

3. ການທົດສອບຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກ

ຈຸດປະສົງ:
ເພື່ອກວດສອບວ່າວັດສະດຸປອມແປງຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການດ້ານປະສິດທິພາບກົນຈັກທີ່ລະບຸໄວ້ໃນມາດຕະຖານ ຫຼື ສັນຍາຂອງລູກຄ້າ.

ການທົດສອບກົນຈັກທົ່ວໄປ:

• ການທົດສອບຄວາມດຶງ:ວັດແທກຄວາມແຮງຂອງຜົນຜະລິດ, ຄວາມແຮງດຶງ, ແລະ ການຍືດຕົວ

• ການທົດສອບຄວາມແຂງ:ກຳນົດຄວາມຕ້ານທານຂອງວັດສະດຸຕໍ່ກັບການຢືດຕົວ (Brinell, Rockwell, ຫຼື Vickers)

• ການທົດສອບຜົນກະທົບ (Charpy):ປະເມີນຄວາມທົນທານໃນອຸນຫະພູມທີ່ແຕກຕ່າງກັນ

• ການທົດສອບການໂຄ້ງ:ຢືນຢັນຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ

ອຸປະກອນທີ່ໃຊ້:

• ເຄື່ອງທົດສອບທົ່ວໄປ

• ເຄື່ອງທົດສອບຄວາມແຂງ

• ເຄື່ອງທົດສອບຜົນກະທົບ

ການທົດສອບເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນເປັນພິເສດສຳລັບອົງປະກອບທີ່ຮັບແຮງດັນເຊັ່ນ: ວາວ, ໜ້າແປນ, ແລະ ອຸປະກອນທໍ່.ຊາກີສເຕວໃຫ້ໃບຢັ້ງຢືນການທົດສອບກົນຈັກຢ່າງຄົບຖ້ວນ (MTC) ສຳລັບແຕ່ລະຊຸດ.

4. ການວິເຄາະສ່ວນປະກອບທາງເຄມີ

ຈຸດປະສົງ:
ເພື່ອຢືນຢັນສ່ວນປະກອບທາງເຄມີຂອງວັດສະດຸທີ່ປອມແປງ, ຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງກັບມາດຕະຖານວັດສະດຸເຊັ່ນ ASTM A105, A182, ຫຼື DIN 1.4541.

ວິທີການທີ່ໃຊ້:

• ການສະເປກໂຕຣສະໂກປີການປ່ອຍແສງ (OES)

• ການເຍືອງແສງດ້ວຍລັງສີເອັກສ໌ (XRF)

• ການວິເຄາະທາງເຄມີປຽກ (ສຳລັບການທົດສອບໃນຫ້ອງທົດລອງທີ່ຊັດເຈນ)

ເປັນຫຍັງມັນຈຶ່ງສຳຄັນ:
ສ່ວນປະກອບທາງເຄມີມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນ, ຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນ, ຄວາມສາມາດໃນການເຊື່ອມໂລຫະ, ແລະ ຄວາມແຂງແຮງທາງກົນຈັກ.

ບໍລິສັດ sakysteelໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກທີ່ໄດ້ຮັບການຮັບຮອງເພື່ອທົດສອບວັດຖຸດິບ ແລະ ກວດສອບຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຜະລິດຕະພັນກ່ອນການຈັດສົ່ງ.

5. ການວິເຄາະໂຄງສ້າງຈຸນລະພາກ

ຈຸດປະສົງ:
ເພື່ອກວດກາໂຄງສ້າງເມັດພາຍໃນ ແລະ ລະບຸໄລຍະ ຫຼື ສິ່ງປົນເປື້ອນທີ່ບໍ່ຕ້ອງການທີ່ອາດເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນອ່ອນແອລົງ.

ສິ່ງທີ່ມັນເປີດເຜີຍ:

• ຂະໜາດ ແລະ ທິດທາງຂອງເມັດພືດ

• ການສ້າງຄາໄບ ຫຼື ອົກໄຊດ໌

• ການລວມທີ່ບໍ່ແມ່ນໂລຫະ

• ການແຈກຢາຍໄລຍະ (austenit, ferrite, martensite)

• ຜົນກະທົບຂອງການປະຕິບັດຄວາມຮ້ອນ

ວິທີການທີ່ໃຊ້:

• ກ້ອງຈຸລະທັດແບບແສງ

• ກ້ອງຈຸລະທັດເອເລັກຕຣອນສະແກນ (SEM)

• ຂັ້ນຕອນການແກະສະຫຼັກ ແລະ ການຂັດເງົາ

ຜົນປະໂຫຍດ:
ການເຂົ້າໃຈໂຄງສ້າງຈຸນລະພາກຊ່ວຍກວດສອບປະສິດທິພາບຂອງການຮັກສາຄວາມຮ້ອນ ແລະ ຄາດຄະເນປະສິດທິພາບໃນໄລຍະຍາວໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ຕ້ອງການຄວາມຕ້ອງການສູງ.

6. ການທົດສອບທີ່ບໍ່ທຳລາຍ (NDT)

ຈຸດປະສົງ:
ເພື່ອກວດຫາຂໍ້ບົກຜ່ອງພາຍໃນ ຫຼື ພື້ນຜິວໂດຍບໍ່ທຳລາຍການຫລໍ່.

ວິທີການ NDT ທົ່ວໄປ:

ກ. ການທົດສອບດ້ວຍຄື້ນສຽງຄວາມຖີ່ສູງ (UT)

• ໃຊ້ຄື້ນສຽງຄວາມຖີ່ສູງເພື່ອກວດຫາຊ່ອງວ່າງພາຍໃນ, ສິ່ງລວມ, ຫຼື ຮອຍແຕກ

• ເໝາະສຳລັບສ່ວນປະກອບທີ່ໜາເຊັ່ນ: ທ່ອນເຫຼັກຫຼືຂອບເຫຼັກທີ່ຕີດ້ວຍເຫຼັກ

ຂ. ການກວດກາອະນຸພາກແມ່ເຫຼັກ (MPI)

• ສຳລັບວັດສະດຸ ferromagnetic ເທົ່ານັ້ນ

• ກວດຫາຮອຍແຕກເທິງໜ້າດິນ ແລະ ໃກ້ໜ້າດິນໂດຍໃຊ້ສະໜາມແມ່ເຫຼັກ ແລະ ອະນຸພາກທາດເຫຼັກ

ຄ. ການທົດສອບການຊຶມເຂົ້າຂອງສີຍ້ອມ (DPT)

• ວິທີການກວດກາໜ້າດິນ

• ລະບຸຮອຍແຕກຂອງເສັ້ນຜົມ, ຮູຂຸມຂົນ, ຫຼື ຮອຍແຕກເທິງໜ້າຜິວລຽບ

ງ. ການກວດດ້ວຍລັງສີ (RT)

• ໃຊ້ລັງສີເອັກສ໌ ຫຼື ລັງສີແກມມາ ເພື່ອກວດຫາຂໍ້ບົກຜ່ອງພາຍໃນ

• ສ່ວນຫຼາຍແມ່ນໃຊ້ສຳລັບອົງປະກອບທີ່ມີຄວາມຊື່ສັດສູງໃນການນຳໃຊ້ນິວເຄຼຍ ຫຼື ການບິນອະວະກາດ

ຂໍ້ດີຂອງ NDT:

• ຮັກສາຄວາມສົມບູນຂອງສ່ວນຕ່າງໆ

• ຮັບປະກັນຄວາມປອດໄພ ແລະ ການປະຕິບັດຕາມລະບຽບການໂດຍບໍ່ມີການທຳລາຍຊິ້ນສ່ວນ

• ໄດ້ຮັບການຍອມຮັບຢ່າງກວ້າງຂວາງຈາກຜູ້ກວດກາພາກສ່ວນທີສາມ ແລະ ອົງການຢັ້ງຢືນ

At ຊາກີສເຕວ, NDT ແມ່ນດຳເນີນການຕາມມາດຕະຖານ ASME ແລະ ISO, ໂດຍມີຜູ້ປະກອບການທີ່ໄດ້ຮັບການຮັບຮອງ ແລະ ບົດລາຍງານການກວດກາລະອຽດ.

7. ການທົດສອບຄວາມຄຽດທີ່ເຫຼືອ

ຈຸດປະສົງ:
ເພື່ອກຳນົດ ແລະ ຄວບຄຸມຄວາມກົດດັນພາຍໃນທີ່ອາດຈະຍັງຄົງຢູ່ຫຼັງຈາກການຫລໍ່ ແລະ ການປຸງແຕ່ງດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ.

ເປັນຫຍັງມັນຈຶ່ງສຳຄັນ:
ຄວາມກົດດັນທີ່ເຫຼືອສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດ:

• ການບິດງໍໃນລະຫວ່າງການເຄື່ອງຈັກ

• ມີຮອຍແຕກໃນລະຫວ່າງການບໍລິການ

• ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ານທານຄວາມອິດເມື່ອຍ

ວິທີການທີ່ໃຊ້:

• ການຫັກເຫຂອງລັງສີເອັກສ໌

• ວິທີການເຈາະຮູ

• ການປິ່ນປົວດ້ວຍຄວາມຮ້ອນເພື່ອບັນເທົາຄວາມຄຽດ (ຖ້າຕ້ອງການ)

ການຄຸ້ມຄອງຄວາມກົດດັນທີ່ຍັງເຫຼືອແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍສຳລັບອົງປະກອບທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍຳສູງທີ່ໃຊ້ໃນເຄື່ອງຈັກໝູນວຽນ ແລະ ຖັງຄວາມດັນ.

8. ການສ້າງແຜນທີ່ຄວາມແຂງ

ຈຸດປະສົງ:
ເພື່ອຮັບປະກັນການແຈກຢາຍຄວາມແຂງເປັນເອກະພາບໃນທົ່ວຊິ້ນສ່ວນ, ໂດຍສະເພາະຫຼັງຈາກການປິ່ນປົວດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ.

ເຕັກນິກ:

• ການທົດສອບຄວາມແຂງຫຼາຍຄັ້ງຢູ່ສະຖານທີ່ຕ່າງໆ

• ການສ້າງແຜນທີ່ຜົນໄດ້ຮັບເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງ

ແອັບພລິເຄຊັນ:
ທົ່ວໄປໃຊ້ສຳລັບແປນຂະໜາດໃຫຍ່, ແຫວນ, ເພົາ ແລະ ບລັອກຕີເຫຼັກ.

ຄວາມແຂງທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງອາດຊີ້ບອກເຖິງບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການເຮັດໃຫ້ເຢັນບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງໂຄງສ້າງຈຸນລະພາກ, ຫຼື ການແຍກຕົວຂອງວັດສະດຸ.

9. ການກວດຫາຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງການຕີເຫຼັກ

ຂໍ້ບົກຜ່ອງທົ່ວໄປຂອງການຕີເຫຼັກປະກອບມີ:

• ຮອຍແຕກ

• ພັບ ແລະ ຮອບ

• ການຕື່ມບໍ່ພຽງພໍ

• ລວມມີ

• ການແຍກຕົວ

• ຮູຫົດຕົວ

ວິທີການກວດຫາ:

• NDT (UT, MPI, DPT)

• ການວິເຄາະໂຄງສ້າງຈຸນລະພາກ

• ການກວດສອບດ້ວຍກ້ອງຈຸລະທັດຂອງຕົວຢ່າງການຕັດ

ການກວດຫາແຕ່ຫົວທີຊ່ວຍຫຼີກລ່ຽງການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່ ຫຼື ການປະຕິເສດຜະລິດຕະພັນຢູ່ຝ່າຍລູກຄ້າ.

10. ການທົດສອບຈາກພາກສ່ວນທີສາມ ແລະ ພະຍານຂອງລູກຄ້າ

ສຳລັບອົງປະກອບທີ່ສຳຄັນ ຫຼື ການສັ່ງຊື້ທີ່ອີງໃສ່ໂຄງການ, ອົງການກວດກາພາກສ່ວນທີສາມ ຫຼື ຕົວແທນລູກຄ້າອາດຈະເປັນພະຍານໃນການທົດສອບຄຸນນະພາບ.

ໃບຢັ້ງຢືນທົ່ວໄປທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ:

• EN 10204 3.1 ຫຼື 3.2

• ISO 9001

• API, PED, NORSOK

• ບົດລາຍງານການກວດກາ SGS, TUV, BV

At ຊາກີສເຕວແຜນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ (QCP) ສະເພາະລູກຄ້າໄດ້ຖືກພັດທະນາເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມໂປ່ງໃສ ແລະ ການປະຕິບັດຕາມເອກະສານໂຄງການຢ່າງເຕັມທີ່.

ສະຫຼຸບ

ຄຸນນະພາບຂອງການຕີເຫຼັກບໍ່ສາມາດຮັບປະກັນໄດ້ດ້ວຍຮູບລັກສະນະພຽງຢ່າງດຽວ. ການກວດສອບມິຕິ, ການທົດສອບກົນຈັກ, ການວິເຄາະໂລຫະສາດ, ແລະ ການປະເມີນແບບບໍ່ທຳລາຍແມ່ນສິ່ງຈຳເປັນເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມສົມບູນ ແລະ ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືຂອງອົງປະກອບຕີເຫຼັກ.

ໂດຍການນໍາໃຊ້ວິທີການທົດສອບ ແລະ ການກວດກາຂັ້ນສູງ, ຜູ້ຜະລິດສາມາດ:

• ກວດຫາ ແລະ ກຳຈັດຂໍ້ບົກຜ່ອງ

• ປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານສາກົນ

• ສົ່ງມອບຜະລິດຕະພັນທີ່ມີປະສິດທິພາບທີ່ສອດຄ່ອງ

• ສ້າງຄວາມໄວ້ວາງໃຈຂອງລູກຄ້າໃນໄລຍະຍາວ

ຊາກີສເຕວລວມເອົາວິທີການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບເຫຼົ່ານີ້ເຂົ້າກັນໃນທຸກຂັ້ນຕອນຂອງການຜະລິດ, ຕັ້ງແຕ່ການຈັດຫາວັດສະດຸຈົນເຖິງການກວດກາສຸດທ້າຍ. ດ້ວຍສິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກແບບມືອາຊີບ ແລະ ຄວາມມຸ່ງໝັ້ນຕໍ່ຄວາມເປັນເລີດ, ພວກເຮົາສະໜອງຜະລິດຕະພັນປອມແປງໃຫ້ລູກຄ້າທີ່ພວກເຂົາສາມາດໄວ້ວາງໃຈໄດ້ໃນການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄວາມຕ້ອງການຫຼາຍທີ່ສຸດ.