ပုံသွင်းထုတ်ကုန်များအတွက် စစ်ဆေးရေးလုပ်ထုံးလုပ်နည်းကား အဘယ်နည်း။

ပုံသွင်းခြင်းသည် ဖိသိပ်အားများဖြင့် သတ္တုကိုပုံသွင်းပြီး ထူးခြားသောခိုင်ခံ့မှုနှင့် တာရှည်ခံမှုရှိသော အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်သည့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ပုံသွင်းခြင်းများကို အာကာသ၊ မော်တော်ကား၊ ရေနံနှင့် သဘာဝဓာတ်ငွေ့နှင့် လျှပ်စစ်ဓာတ်အားထုတ်လုပ်ခြင်းကဲ့သို့သော အရေးကြီးသောအသုံးချမှုများတွင် မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိသောကြောင့် ၎င်းတို့၏ အရည်အသွေးကို သေချာစေရန် အရေးကြီးပါသည်။ ထိရောက်သော စစ်ဆေးရေးလုပ်ငန်းစဉ်သည် ပုံသွင်းထုတ်ကုန်များသည် ဒီဇိုင်းသတ်မှတ်ချက်များ၊ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိလိုအပ်ချက်များနှင့် စက်မှုလုပ်ငန်းစံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိ အတည်ပြုရန် ကူညီပေးသည်။ ဤဆောင်းပါးသည် ကုန်ကြမ်းရွေးချယ်မှုမှ နောက်ဆုံးပေးပို့ခြင်းအထိ အဆင့်တိုင်းကို လွှမ်းခြုံထားသော ပုံသွင်းထုတ်ကုန်များအတွက် အသေးစိတ်စစ်ဆေးရေးလုပ်ငန်းစဉ်ကို ရှင်းပြထားသည်။

ပုံသွင်းခြင်းတွင် စစ်ဆေးခြင်း၏ အရေးပါမှု

ပုံသွင်းစစ်ဆေးခြင်းသည် ထုတ်ကုန်သည် ၎င်း၏လည်ပတ်မှုအခြေအနေများအောက်တွင် ရည်ရွယ်ထားသည့်အတိုင်း လုပ်ဆောင်ကြောင်း သေချာစေသည်။ ပုံသွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် ချို့ယွင်းချက်များသည် အချိန်မတိုင်မီ ပျက်စီးမှုများ၊ လည်ပတ်မှုရပ်တန့်မှု သို့မဟုတ် ကပ်ဘေးကြီးများကိုပင် ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ စစ်ဆေးရေးလုပ်ထုံးလုပ်နည်း-

• အတိုင်းအတာတိကျမှုကို အတည်ပြုသည်

• ဓာတုဗေဒနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို အတည်ပြုသည်

• မျက်နှာပြင်နှင့် အတွင်းပိုင်း ချို့ယွင်းချက်များကို ထောက်လှမ်းသည်

• ဖောက်သည်နှင့် စက်မှုလုပ်ငန်းစံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိကြောင်း သေချာစေသည်

အာကာသယာဉ် သို့မဟုတ် နျူကလီးယားစွမ်းအင်ကဲ့သို့သော စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် စစ်ဆေးခြင်းသည် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုအတိုင်းအတာတစ်ခုသာမက စည်းမျဉ်းစည်းကမ်းဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်တစ်ခုလည်း ဖြစ်ပါသည်။

ပုံသွင်းစစ်ဆေးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ အဆင့်များ

၁။ ကုန်ကြမ်းစစ်ဆေးခြင်း

ပုံသွင်းခြင်းမစတင်မီ လုပ်ငန်းစဉ်သည် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း၏ အရည်အသွေးကို အတည်ပြုခြင်းဖြင့် စတင်သည်။ ၎င်းတွင် အောက်ပါတို့ပါဝင်သည်-

• ပစ္စည်းအသိအမှတ်ပြုလက်မှတ် ပြန်လည်သုံးသပ်ခြင်း– ဓာတုဗေဒပါဝင်မှုနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများအတွက် စက်ရုံစမ်းသပ်မှုလက်မှတ်များကို စစ်ဆေးခြင်း။

• မျက်မြင်စစ်ဆေးမှု– ဘီလက်များ၊ အင်ဂုတ်များ သို့မဟုတ် ချောင်းများတွင် မျက်နှာပြင်အက်ကွဲခြင်း၊ အကြေးခွံကွာခြင်း သို့မဟုတ် သံချေးတက်ခြင်း ရှိမရှိ စစ်ဆေးခြင်း။

• ဓာတုဗေဒ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း– ပါဝင်ပစ္စည်းများသည် သတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း အတည်ပြုရန် spectrographic သို့မဟုတ် X-ray fluorescence (XRF) စမ်းသပ်မှုကို အသုံးပြုခြင်း။

ယုံကြည်စိတ်ချရသော ပေးသွင်းသူကဲ့သို့သောဆာကီစတီးလ်အသိအမှတ်ပြု ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများကိုသာ အသုံးပြုကြောင်း သေချာစေပြီး၊ နောက်ဆက်တွဲ ချို့ယွင်းချက်များကို ကာကွယ်ပေးသည်။

၂။ ပုံသွင်းခြင်းမပြုမီ စစ်ဆေးခြင်း

ပုံသွင်းခြင်းမစတင်မီ၊ ပြင်ဆင်မှုစစ်ဆေးမှုများသည် လုပ်ငန်းစဉ်ကို ချောမွေ့စွာလည်ပတ်နိုင်ကြောင်း သေချာစေသည်-

• ကွက်လပ်များ၏ အတိုင်းအတာစစ်ဆေးခြင်း- တိကျသောပုံသွင်းမှုအတွက် billet အရွယ်အစားနှင့် အလေးချိန်ကို အတည်ပြုခြင်း။

• မျက်နှာပြင် သန့်ရှင်းရေး- သံချေး၊ အကြေးခွံ သို့မဟုတ် ပုံသွင်းချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သော အညစ်အကြေးများကို ဖယ်ရှားခြင်း။

• အပူပေးစက်ကိရိယာများ ချိန်ညှိခြင်း- သတ္တုဗေဒဆိုင်ရာ ရလဒ်များ တသမတ်တည်းရရှိစေရန်အတွက် မီးဖိုအပူချိန်ကို တသမတ်တည်းဖြစ်စေရန် သေချာစေခြင်း။

၃။ လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း စစ်ဆေးခြင်း

အရည်အသွေးကို ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း စောင့်ကြည့်ခြင်းသည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်-

• အပူချိန်စောင့်ကြည့်ခြင်း– အပူလွန်ကဲခြင်း သို့မဟုတ် မလုံလောက်သော ပုံပျက်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် ပုံသွင်းခြင်း၏ အပူချိန်များကို စစ်ဆေးခြင်း။

• လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုစာရွက်စာတမ်းများ– ပုံသွင်းခြင်းဝန်များ၊ ပုံပျက်မှုနှုန်းများနှင့် ဖြတ်သန်းမှုအစီအစဥ်များကို မှတ်တမ်းတင်ခြင်း။

• အော်ပရေတာ လေ့လာတွေ့ရှိချက်များ– ကျွမ်းကျင်သော ပုံသွင်းသူများသည် ပုံသွင်းနေစဉ်အတွင်း မသင့်လျော်သော အမှုန်စီးဆင်းမှု သို့မဟုတ် အက်ကွဲခြင်းလက္ခဏာများကို စောင့်ကြည့်ကြသည်။

၄။ ပုံသွင်းပြီးနောက် မျက်မြင်စစ်ဆေးခြင်း

ပုံသွင်းပြီးနောက်၊ ထုတ်ကုန်သည် မျက်နှာပြင်စစ်ဆေးမှုကို သေချာစွာပြုလုပ်သည်-

• မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းချက်ရှာဖွေခြင်း- ကွင်းများ၊ ချုပ်ရိုးများ သို့မဟုတ် အက်ကွဲကြောင်းများကို ဖော်ထုတ်ခြင်း။

• အတိုင်းအတာတိုင်းတာခြင်း– ကယ်လီပါများ၊ ဂေ့ဂျ်များ သို့မဟုတ် ကိုဩဒိနိတ်တိုင်းတာစက်များ (CMM) ဖြင့် အဓိကအတိုင်းအတာများကို စစ်ဆေးခြင်း။

• မျက်နှာပြင်ပြီးစီးမှု အကဲဖြတ်ခြင်း– လိုအပ်သောစံနှုန်းနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် ကြမ်းတမ်းမှုကို အကဲဖြတ်ခြင်း။

၅။ အပူပေးစနစ် အတည်ပြုခြင်း

ပုံသွင်းခြင်းအများစုကို လိုချင်သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများရရှိရန် အပူကုသမှုခံယူကြသည်။ ဤနေရာတွင် စစ်ဆေးခြင်းတွင် အောက်ပါတို့ပါဝင်သည်-

• မီးဖိုချိန်ညှိမှုမှတ်တမ်းများ– အပူပေးစက်ကိရိယာများသည် အပူချိန်တူညီမှုလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေပါ။

• မာကျောမှုစမ်းသပ်ခြင်း– မာကျောမှုတန်ဖိုးများသည် သတ်မှတ်ချက်အတွင်း ကျရောက်ကြောင်း အတည်ပြုခြင်း။

• အဏုဇီဝဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှု– သတ္တုဗေဒစစ်ဆေးခြင်းကို အသုံးပြု၍ အမှုန်အရွယ်အစားနှင့် ကာဗိုက်ဖြန့်ဖြူးမှုကို စစ်ဆေးခြင်း။

၆။ ဖျက်ဆီးခြင်းမရှိသော စမ်းသပ်ခြင်း (NDT)

NDT သည် ပုံသွင်းခြင်းကို မထိခိုက်စေဘဲ အတွင်းပိုင်းနှင့် မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းချက်များကို ရှာဖွေတွေ့ရှိရန်အတွက် အရေးကြီးသော အဆင့်တစ်ခုဖြစ်သည်။

• အာထရာဆောင်းစစ်ဆေးမှု (UT)- အတွင်းပိုင်း အပေါက်များ၊ အက်ကွဲကြောင်းများ သို့မဟုတ် ပါဝင်မှုများကို ထောက်လှမ်းသည်။

• သံလိုက်အမှုန်စစ်ဆေးခြင်း (MPI)– ဖဲရိုမဂ္ဂနက်တစ်ပစ္စည်းများတွင် မျက်နှာပြင်နှင့် မျက်နှာပြင်အနီးရှိ အက်ကွဲကြောင်းများကို ရှာဖွေသည်။

• ဆိုးဆေးထိုးဖောက်မှုစစ်ဆေးခြင်း (DPI)– သံမဟုတ်သော သတ္တုများနှင့် သံသတ္တုများ၏ မျက်နှာပြင်ကွဲအက်ခြင်းဆိုင်ရာ ချို့ယွင်းချက်များကို ဖော်ထုတ်ပေးသည်။

• ရေဒီယိုဂရပ်ဖစ်စစ်ဆေးခြင်း (RT)- အတွင်းပိုင်း အဆက်ပြတ်မှုများ၏ မျက်မြင်မှတ်တမ်းကို ပေးသည်။

အသုံးပြုသော NDT အမျိုးအစားသည် ပုံသွင်းခြင်း၏ အသုံးချမှု၊ အရွယ်အစားနှင့် ပစ္စည်းပေါ်တွင် မူတည်သည်။

၇။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ စမ်းသပ်ခြင်း

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာစမ်းသပ်မှုများက ပုံသွင်းခြင်းသည် ခိုင်ခံ့မှု၊ ပုံသွင်းနိုင်စွမ်းနှင့် ကြံ့ခိုင်မှုလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း အတည်ပြုသည်-

• ဆွဲဆန့်စမ်းသပ်မှု- ဆန့်နိုင်အား၊ ဆန့်နိုင်အားနှင့် ဆန့်နိုင်အားတို့ကို တိုင်းတာသည်။

• သက်ရောက်မှုစမ်းသပ်မှု (Charpy V-notch)- အပူချိန်အမျိုးမျိုးတွင် ခံနိုင်ရည်ကို အကဲဖြတ်သည်။

• မာကျောမှုစမ်းသပ်ခြင်း- ချိုင့်ဝင်ခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။

တိကျမှုကိုသေချာစေရန်အတွက် စမ်းသပ်နမူနာများကို ကိုယ်စားပြုနေရာများမှ ရယူသည်။

၈။ အတိုင်းအတာနှင့် ဂျီဩမေတြီဆိုင်ရာ စစ်ဆေးခြင်း

တိကျစွာတိုင်းတာခြင်းသည် ပုံသွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းသည် ရည်ရွယ်ထားသော တပ်ဆင်မှုတွင် ပြီးပြည့်စုံစွာ ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေသည်-

• CMM စစ်ဆေးခြင်း– ရှုပ်ထွေးသော ဂျီဩမေတြီများအတွက် မြင့်မားသော တိကျမှုရှိသော 3D တိုင်းတာခြင်း။

• ဂေ့ချ်စစ်ဆေးခြင်း– ထပ်ခါတလဲလဲ အတိုင်းအတာစစ်ဆေးမှုများအတွက် သီးသန့်တိုင်းတာမှုများကို အသုံးပြုခြင်း။

• ပြားချပ်မှု၊ လုံးဝန်းမှုနှင့် ဖြောင့်တန်းမှု စစ်ဆေးမှုများ– အစိတ်အပိုင်းများကို လှည့်ပတ်ခြင်း သို့မဟုတ် တံဆိပ်ခတ်ခြင်းအတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။

၉။ မျက်နှာပြင်ပြုပြင်ခြင်းနှင့် နောက်ဆုံးစစ်ဆေးခြင်း

စက်ဖြင့်ပြုပြင်ခြင်း သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်ပြုပြင်ခြင်း (ကြိတ်ခွဲခြင်း၊ ඔප දැමීම သို့မဟုတ် အပေါ်ယံလွှာတင်ခြင်းကဲ့သို့) ပြီးနောက်၊ နောက်ဆုံးစစ်ဆေးမှုများကို ပြုလုပ်သည်-

• နောက်ဆုံး မျက်မြင်စစ်ဆေးမှု– ထုတ်ကုန်ပြီးစီးပြီးနောက် ပျက်စီးမှု သို့မဟုတ် ချို့ယွင်းချက်မရှိကြောင်း အတည်ပြုခြင်း။

• အပေါ်ယံအထူတိုင်းတာခြင်း- အကာအကွယ်အလွှာများသည် လိုအပ်သော သတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရမည်။

• အမှတ်အသားပြုခြင်းနှင့် ခွဲခြားသတ်မှတ်ခြင်း– အရည်အသွေးခြေရာခံရန်အတွက် ခြေရာခံနိုင်သော မှတ်ပုံတင်နံပါတ်များ သို့မဟုတ် ဘားကုဒ်များကို အသုံးပြုခြင်း။

၁၀။ စာရွက်စာတမ်းနှင့် အသိအမှတ်ပြုလက်မှတ်

အပြီးသတ် ပုံသွင်းခြင်းနှင့်အတူ စစ်ဆေးရေးမှတ်တမ်းအပြည့်အစုံ ပါရှိသည်။ ၎င်းတွင် အောက်ပါတို့ပါဝင်သည်-

• ပစ္စည်းလက်မှတ်များ

• NDT အစီရင်ခံစာများ

• စက်ပိုင်းဆိုင်ရာစမ်းသပ်မှုရလဒ်များ

• အတိုင်းအတာစစ်ဆေးခြင်းမှတ်တမ်းများ

• အပူကုသမှုအစီရင်ခံစာများ

ဖောက်သည်များသည် စာချုပ်ဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိ အတည်ပြုရန် နောက်ဆုံး အရည်အသွေး မှတ်တမ်းကို ရရှိကြသည်။ ထုတ်လုပ်သူများဖြစ်သည့်ဆာကီစတီးလ်ခြေရာခံနိုင်မှုနှင့် စည်းမျဉ်းစည်းကမ်း လိုက်နာမှုအတွက် ဤမှတ်တမ်းများကို ထိန်းသိမ်းထားပါ။

ပုံသွင်းစစ်ဆေးခြင်းကို စီမံခန့်ခွဲသည့် စံနှုန်းများ

ပုံသွင်းခြင်းအတွက် စစ်ဆေးရေးလိုအပ်ချက်များကို စက်မှုလုပ်ငန်းစံနှုန်းများစွာက သတ်မှတ်သည်-

• ASTM A388– သံမဏိပုံသွင်းခြင်းများကို အာထရာဆောင်းဖြင့် စစ်ဆေးခြင်း

• ASTM E709– သံလိုက်အမှုန်စစ်ဆေးခြင်း

• ASTM E165– အရည်စိမ့်ဝင်မှုစစ်ဆေးခြင်း

• ASME အပိုင်း VIII– ဖိအားအိုး ပုံသွင်းခြင်းလိုအပ်ချက်များ

• API 6A– ရေနံနှင့် သဘာဝဓာတ်ငွေ့လုပ်ငန်း ပုံသွင်းခြင်းဆိုင်ရာ စံချိန်စံညွှန်းများ

ဤစံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုသည် ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာ ဈေးကွက်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန် ပုံသွင်းခြင်းများကို သေချာစေသည်။

စနစ်တကျစစ်ဆေးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ အကျိုးကျေးဇူးများ

• ချို့ယွင်းချက်ကာကွယ်ခြင်း– ချို့ယွင်းချက်များကို စောစီးစွာ သိရှိခြင်းဖြင့် ကုန်ကျစရိတ်များသော ပြန်လည်ပြုပြင်ခြင်း သို့မဟုတ် ငြင်းပယ်ခြင်းကို ရှောင်ရှားနိုင်သည်။

• ယုံကြည်စိတ်ချရမှု ပိုမိုကောင်းမွန်လာခြင်း- အလွန်အမင်း လည်ပတ်မှုအခြေအနေများတွင် အစိတ်အပိုင်းများ စွမ်းဆောင်ရည်ကောင်းမွန်ကြောင်း သေချာစေသည်။

• စည်းမျဉ်းစည်းကမ်း လိုက်နာမှု– ဘေးကင်းရေးအရ အရေးပါသော အသုံးချမှုများအတွက် စက်မှုလုပ်ငန်းနှင့် ဥပဒေရေးရာ လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။

• ဖောက်သည်ယုံကြည်မှု- အရည်အသွေးနှင့် ခြေရာခံနိုင်မှုအပေါ် ကတိကဝတ်ကို ပြသသည်။

နိဂုံးချုပ်

အရည်အသွေး၊ ဘေးကင်းရေးနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်ကို သေချာစေရန်အတွက် ပုံသွင်းထုတ်ကုန်များအတွက် ထိရောက်သော စစ်ဆေးရေးလုပ်ထုံးလုပ်နည်းသည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။ ကုန်ကြမ်းစစ်ဆေးခြင်းမှသည် နောက်ဆုံးစာရွက်စာတမ်းများအထိ၊ အဆင့်တိုင်းသည် အပြစ်အနာအဆာကင်းသော ထုတ်ကုန်တစ်ခု ပေးအပ်ရာတွင် အရေးကြီးသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်သည်။ အဆင့်မြင့်စစ်ဆေးရေးနည်းလမ်းများ၊ စံချိန်စံညွှန်းများကို လိုက်နာခြင်းနှင့် ပြည့်စုံသော အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုတို့သည် ပုံသွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို အခက်ခဲဆုံးပတ်ဝန်းကျင်များတွင် ယုံကြည်စိတ်ချနိုင်ကြောင်း သေချာစေသည်။

ခိုင်မာသော စစ်ဆေးရေးလုပ်ငန်းစဉ်ကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ဖောက်သည်များ၏ မျှော်လင့်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ပြီး ကမ္ဘာ့ဈေးကွက်တွင် ယှဉ်ပြိုင်နိုင်စွမ်းကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပါသည်။