મિરર સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પ્લેટની સપાટી પર ખાડા પડવાના કારણો શું છે?

https://www.sakysteel.com/mirror-stainless-steel-sheet.html

1. સામગ્રીની સમસ્યા. સ્ટેનલેસ સ્ટીલ એ સ્ટીલનો એક પ્રકાર છે જે આયર્ન ઓર, ધાતુના તત્વ સામગ્રીને પીગળીને અને જમા કરીને બને છે (વિવિધ સામગ્રીમાં વિવિધ રચનાઓ અને પ્રમાણ સાથે તત્વો ઉમેરવામાં આવે છે), અને તે કોલ્ડ રોલિંગ અથવા હોટ રોલિંગ જેવી ઘણી પ્રક્રિયાઓમાંથી પણ પસાર થાય છે. આ પ્રક્રિયાઓ દરમિયાન, કેટલીક અશુદ્ધિઓ આકસ્મિક રીતે ઉમેરવામાં આવી શકે છે, અને આ અશુદ્ધિઓ ખૂબ જ નાની હોય છે અને સ્ટીલ સાથે સંકલિત હોય છે. તે સપાટી પરથી જોઈ શકાતી નથી. ગ્રાઇન્ડીંગ અને પોલિશિંગ પછી, આ અશુદ્ધિઓ દેખાય છે, જે ખૂબ જ સ્પષ્ટ ખાડો બનાવે છે. સામાન્ય રીતે 2B સામગ્રી દ્વારા થાય છે, જે મેટ સામગ્રી છે. ગ્રાઇન્ડીંગ પછી, સપાટી જેટલી તેજસ્વી હશે, ખાડો વધુ સ્પષ્ટ હશે.) આ સામગ્રી સમસ્યાને કારણે થતા ખાડાને દૂર કરવાનો કોઈ રસ્તો નથી.

2. એક અયોગ્ય પોલિશિંગ વ્હીલનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. જો પોલિશિંગ વ્હીલમાં કોઈ સમસ્યા હોય, તો સમસ્યા ફક્ત ખાડામાં જ નહીં, પણ ગ્રાઇન્ડીંગ હેડ્સમાં પણ હશે. [મશીન પર ઘણા બધા પોલિશિંગ વ્હીલ્સ છે. સમસ્યા શોધો. જ્યાં પણ હોય, પોલિશિંગ માસ્ટરને એક પછી એક તપાસવાની અને બદલવાની જરૂર છે. જો પોલિશિંગ વ્હીલની ગુણવત્તા સમાન ન હોય, તો તે બધાને બદલવાની જરૂર છે! અસંતુલિત પોલિશિંગ વ્હીલ્સ પણ છે, જે સામગ્રી પર અસમાન તાણનું કારણ બને છે, અને આ સમસ્યાઓ પણ થશે!

https://www.sakysteel.com/mirror-stainless-steel-sheet.html
https://www.sakysteel.com/mirror-stainless-steel-sheet.html
૩. મશીનમાં સૂક્ષ્મ કણો હોય છે (આ સ્ટેનલેસ સ્ટીલની સપાટી છે જે પોલિશિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ઘસાઈ જાય છે). સામાન્ય રીતે, યાંત્રિક રીતે પોલિશ્ડ મશીનોમાં સૂક્ષ્મ કણો માટે ફિલ્ટર હોય છે. જો કે, જો ફિલ્ટર વારંવાર બદલવામાં ન આવે, તો સૂક્ષ્મ કણો પાણીના પ્રવાહ સાથે પ્લેટની સપાટી પર વહેશે, અને આ નાના કણો પ્લેટને ભારે નુકસાન પહોંચાડશે.સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પ્લેટપિનની સપાટી પર સામગ્રી, અને ખાડા અને સ્ક્રેચ જેવી સમસ્યાઓનું કારણ બની શકે છે. જો આ પરિસ્થિતિને કારણે સમસ્યાઓ હોય, તો સામાન્ય રીતે સેકન્ડરી ગ્રાઇન્ડીંગ જરૂરી છે! સેકન્ડરી ગ્રાઇન્ડીંગમાં માત્ર માનવશક્તિ અને ભૌતિક સંસાધનો જ ખર્ચાતા નથી, પણ ઘણો સમય પણ લાગે છે! આ સમસ્યાને ટાળવા માટે આપણે નિવારક પગલાં લેવાની અને ફિલ્ટરને વારંવાર બદલવાની પણ જરૂર છે!

 


પોસ્ટ સમય: નવેમ્બર-૧૩-૨૦૨૩