ບັນຫາໃດແດ່ທີ່ຈະພົບໃນຂະບວນການຕີເຫຼັກ

ການຕີເຫຼັກເປັນຂະບວນການເຮັດວຽກໂລຫະທີ່ນິຍົມໃຊ້ກັນຢ່າງກວ້າງຂວາງເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ໂລຫະມີຮູບຮ່າງໂດຍໃຊ້ແຮງອັດ. ມັນເປັນສິ່ງຈຳເປັນໃນການຜະລິດອົງປະກອບທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງເຊັ່ນ: ໜ້າແປນ, ເພົາ, ເກຍ, ແຖບ ແລະ ວົງແຫວນໃນອຸດສາຫະກຳຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການບິນອະວະກາດ, ຍານຍົນ, ນ້ຳມັນ ແລະ ອາຍແກັສ, ແລະ ການຜະລິດເຄື່ອງຈັກ.

ເຖິງວ່າຈະມີຜົນປະໂຫຍດເຊັ່ນ: ໂຄງສ້າງເມັດທີ່ຫລອມແລ້ວ, ຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກທີ່ດີຂຶ້ນ, ແລະ ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມพรຸນ, ຂະບວນການຕີເຫຼັກກໍ່ບໍ່ແມ່ນວ່າຈະບໍ່ປາສະຈາກສິ່ງທ້າທາຍ. ການຄວບຄຸມທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ ຫຼື ການປະຕິບັດທີ່ບໍ່ດີໃນລະຫວ່າງການຕີເຫຼັກສາມາດນໍາໄປສູ່ຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບ, ຄວາມແຂງແຮງ, ແລະ ປະສິດທິພາບຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍຫຼຸດລົງ.

ບົດຄວາມນີ້ສຳຫຼວດເບິ່ງບັນຫາທົ່ວໄປທີ່ສຸດທີ່ພົບໃນຂະບວນການຕີເຫຼັກ, ສາເຫດຂອງພວກມັນ, ວິທີທີ່ພວກມັນສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນ, ແລະມາດຕະການປ້ອງກັນ. ການເຂົ້າໃຈບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນມີຄວາມສໍາຄັນຫຼາຍສໍາລັບວິສະວະກອນ, ທີມງານຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ, ແລະຜູ້ຈັດການຝ່າຍຊື້ທີ່ເຮັດວຽກກັບຜະລິດຕະພັນໂລຫະປອມ.

ໂລໂກ້ບໍລິສັດ: sakysteel

1. ການຕື່ມແມ່ພິມບໍ່ຄົບຖ້ວນ (ການຕື່ມບໍ່ເຕັມ)

ລາຍລະອຽດ:
ການຕື່ມບໍ່ເຕັມເກີດຂຶ້ນເມື່ອໂລຫະບໍ່ໄດ້ຕື່ມເຕັມຊ່ອງແມ່ພິມຕີເຫຼັກຢ່າງສົມບູນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຮູບຮ່າງຫາຍໄປ ຫຼື ມິຕິທີ່ບໍ່ຄົບຖ້ວນ.

ສາເຫດ:

• ແຮງດັນການຕີເຫຼັກບໍ່ພຽງພໍ

• ອຸນຫະພູມເຫຼັກຕ່ຳ

• ການອອກແບບແມ່ພິມທີ່ບໍ່ດີ

• ຂະໜາດຂອງແຜ່ນເຫຼັກບໍ່ຖືກຕ້ອງ

ຜົນກະທົບ:

• ຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິ

• ການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່ ຫຼື ການປະຕິເສດຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆ

• ປະສິດທິພາບກົນຈັກບໍ່ດີ

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ປັບຕົວກໍານົດການຕີເຫຼັກ

• ເປີດເຕົາອົບໃຫ້ຮ້ອນກ່ອນຢ່າງຖືກຕ້ອງ

• ໃຊ້ຮູບຮ່າງແມ່ພິມທີ່ດີທີ່ສຸດ

• ຮັບປະກັນປະລິມານເຫຼັກກ້າທີ່ຖືກຕ້ອງ

2. ຮອບ ແລະ ປິດເຢັນ

ລາຍລະອຽດ:
ແລບແມ່ນຮອຍພັບທີ່ຊ້ອນກັນຢູ່ເທິງໜ້າດິນ, ໃນຂະນະທີ່ຮອຍປິດເຢັນແມ່ນຮອຍຕໍ່ຂອງໜ້າດິນທີ່ກະແສໂລຫະສອງອັນບໍ່ຍຶດຕິດກັນຢ່າງຖືກຕ້ອງ.

ສາເຫດ:

• ການອອກແບບແມ່ພິມທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ

• ອຸນຫະພູມການຕີຕ່ຳ

• ການຫລໍ່ລື່ນບໍ່ດີ ຫຼື ໜ້າດິນຂອງແມ່ພິມເປື້ອນ

ຜົນກະທົບ:

• ເຂດທີ່ອ່ອນແອໃນຊິ້ນສ່ວນປອມ

• ຄວາມອ່ອນໄຫວຕໍ່ການແຕກພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນ

• ຫຼຸດຜ່ອນອາຍຸການເມື່ອຍລ້າ

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ຮັກສາການອອກແບບແມ່ພິມ ແລະ ອຸນຫະພູມໃຫ້ເໝາະສົມ

• ຫຼີກລ່ຽງການຕ້ານທານການໄຫຼຫຼາຍເກີນໄປ

• ໃຊ້ນໍ້າມັນຫລໍ່ລື່ນຢ່າງສະໝໍ່າສະເໝີ

3. ຮອຍແຕກ (ຮອຍແຕກຮ້ອນ ແລະ ຮອຍແຕກເຢັນ)

ລາຍລະອຽດ:
ຮອຍແຕກອາດຈະເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງ ຫຼື ຫຼັງຈາກຂະບວນການຫລໍ່ ເນື່ອງຈາກຄວາມກົດດັນຫຼາຍເກີນໄປ, ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸທີ່ບໍ່ດີ ຫຼື ການເຢັນລົງຢ່າງໄວວາ.

ປະເພດ:

• ຮອຍແຕກຮ້ອນ: ສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນໃນອຸນຫະພູມສູງເນື່ອງຈາກຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຕ່ຳ

• ຮອຍແຕກເຢັນ: ເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການເຮັດໃຫ້ເຢັນລົງຍ້ອນຄວາມກົດດັນພາຍໃນສູງ

ສາເຫດ:

• ຮ້ອນເກີນໄປ

• ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງວັດສະດຸບໍ່ດີ

• ການຜິດຮູບທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ

• ອັດຕາການເຮັດຄວາມເຢັນທີ່ບໍ່ເໝາະສົມ

ຜົນກະທົບ:

• ຄວາມລົ້ມເຫຼວທາງໂຄງສ້າງທີ່ຮ້າຍແຮງ

• ຄວາມທົນທານຫຼຸດລົງ

• ການຂູດຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆ

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ຕິດຕາມກວດກາວົງຈອນຄວາມຮ້ອນ

• ເລືອກວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມສາມາດໃນການປອມແປງໄດ້ດີ

• ໃຊ້ເຕັກນິກການເຮັດຄວາມເຢັນທີ່ຄວບຄຸມໄດ້

• ດັດແປງການອອກແບບແມ່ພິມເພື່ອການແຈກຢາຍຄວາມກົດດັນຢ່າງເປັນເອກະພາບ

4. ການສ້າງຂະໜາດ

ລາຍລະອຽດ:
ການຜຸພັງຂອງໜ້າດິນເຫຼັກກ້າທີ່ອຸນຫະພູມສູງສ້າງຊັ້ນເກັດ, ເຊິ່ງສາມາດຝັງຢູ່ໃນໂລຫະໃນລະຫວ່າງການຕີເຫຼັກ.

ສາເຫດ:

• ການສຳຜັດກັບອຸນຫະພູມສູງເປັນເວລາດົນ

• ບັນຍາກາດເຕົາອົບທີ່ບໍ່ເໝາະສົມ

ຜົນກະທົບ:

• ການປົນເປື້ອນພື້ນຜິວ

• ການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມືໃນລະຫວ່າງການຕັດຫຍິບ

• ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວຫຼຸດລົງ

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ໃຊ້ເຕົາອົບອາຍແກັສປ້ອງກັນບັນຍາກາດ ຫຼື ເຕົາອົບອາຍແກັສທີ່ບໍ່ມີປະຕິກິລິຍາ

• ຫຼຸດເວລາການສຳຜັດ

• ເອົາຕະກອນອອກກ່ອນການຜ່ານ ຫຼື ການເຄື່ອງຈັກຄັ້ງສຸດທ້າຍ

5. ຮູພຸນພາຍໃນ ແລະ ຮູຂຸມຂົນ

ລາຍລະອຽດ:
ຮູຂຸມຂົນພາຍໃນ ຫຼື ຮູພຸນມັກຈະເບິ່ງບໍ່ເຫັນ ແຕ່ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຂງແຮງທາງກົນຈັກຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ປອມແປງໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.

ສາເຫດ:

• ຄວາມດັນບໍ່ພຽງພໍ

• ເຫຼັກກ້າ ຫຼື ເຫຼັກບິດທີ່ມີຄຸນນະພາບບໍ່ດີ

• ການກັກຂັງອາຍແກັສ

ຜົນກະທົບ:

• ຄວາມແຮງຂອງຄວາມອິດເມື່ອຍຕ່ຳລົງ

• ມີຄວາມສ່ຽງສູງຕໍ່ຄວາມລົ້ມເຫຼວພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນ

• ຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການກວດກາດ້ວຍ ultrasound

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ໃຊ້ແທ່ງທີ່ດູດອາຍແກັສອອກດ້ວຍສູນຍາກາດ ຫຼື ແທ່ງ ESR

• ໃຊ້ແຮງບີບອັດທີ່ພຽງພໍ

• ດຳເນີນການກວດກາ NDT ເຊັ່ນ: ການທົດສອບດ້ວຍຄື້ນສຽງ

6. ການສວມໃສ່ ແລະ ການບໍ່ສອດຄ່ອງຂອງແມ່ພິມ

ລາຍລະອຽດ:
ແມ່ພິມຈະເສື່ອມສະພາບໄປຕາມການເວລາ, ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມແມ່ນຍຳຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ແມ່ພິມທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງສາມາດນໍາໄປສູ່ຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ສະເໝີພາບ ແລະ ຄວາມຜິດພາດດ້ານມິຕິ.

ສາເຫດ:

• ການໃຊ້ຄວາມຖີ່ສູງ

• ການຈັດວາງແມ່ພິມທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງໃນລະຫວ່າງການຕັ້ງຄ່າ

• ການຂາດການບຳລຸງຮັກສາ

ຜົນກະທົບ:

• ຄວາມບ່ຽງເບນຂອງມິຕິ

• ພື້ນຜິວປະທັບຕາທີ່ບໍ່ດີ (ສຳລັບຂອບ)

• ອັດຕາການປະຕິເສດເພີ່ມຂຶ້ນ

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ກຳນົດເວລາການບຳລຸງຮັກສາແມ່ພິມເປັນປະຈຳ

• ໃຊ້ເຫຼັກກ້າທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ

• ຝຶກຜູ້ປະກອບການສຳລັບການຕັ້ງຄ່າແມ່ພິມທີ່ເໝາະສົມ

7. ຄວາມຮ້ອນເກີນໄປ ຫຼື ການເຜົາໄໝ້ຂອງວັດສະດຸ

ລາຍລະອຽດ:
ອຸນຫະພູມການຕີເຫຼັກຫຼາຍເກີນໄປສາມາດນໍາໄປສູ່ການເຕີບໃຫຍ່ຂອງເມັດພືດ ຫຼື ແມ່ນແຕ່ການເຜົາໄໝ້ຂອງໂລຫະ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄວາມແຂງແຮງ ແລະ ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງມັນຫຼຸດລົງ.

ສາເຫດ:

• ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມບໍ່ດີ

• ຄວາມບໍ່ເອົາໃຈໃສ່ຂອງຜູ້ປະກອບການ

• ການແຊ່ນ້ຳໃນເຕົາອົບເປັນເວລາດົນເກີນໄປ

ຜົນກະທົບ:

• ການຫຍາບເມັດພືດ

• ຄວາມອ່ອນແອໃນພາກສຸດທ້າຍ

• ການແຕກ ແລະ ຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກທີ່ຫຼຸດລົງ

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ຕິດຕາມກວດກາອຸນຫະພູມໂດຍໃຊ້ໄພໂຣມິເຕີ

• ໃຊ້ເສັ້ນໂຄ້ງອຸນຫະພູມເວລາທີ່ແນ່ນອນ

• ຝຶກອົບຮົມພະນັກງານກ່ຽວກັບວົງຈອນຄວາມຮ້ອນ

8. ຮອຍແຕກ ແລະ ຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງພື້ນຜິວ

ລາຍລະອຽດ:
ຂໍ້ບົກຜ່ອງເທິງໜ້າດິນເຊັ່ນ: ຮອຍຂີດຂ່ວນ, ຮູ, ຫຼື ຮອຍແຫວ ສາມາດເກີດຂຶ້ນໄດ້ໃນລະຫວ່າງການຈັດການເຫຼັກກ້າ, ການຕີເຫຼັກ, ຫຼື ການຂົນສົ່ງ.

ສາເຫດ:

• ເຫຼັກເສດທີ່ເສຍຫາຍ

• ການປະຕິບັດການຈັດການທີ່ບໍ່ດີ

• ການປົນເປື້ອນຂອງເຊື້ອໄຟ

ຜົນກະທົບ:

• ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນ

• ເຮັດວຽກຄືນໃໝ່ ຫຼື ປະຕິເສດ

• ບັນຫາດ້ານຄວາມງາມ

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ກວດສອບ ແລະ ທຳຄວາມສະອາດແຜ່ນເຫຼັກກ່ອນການນຳໃຊ້

• ໃຊ້ວິທີການຈັດການແບບປ້ອງກັນ

• ທຳຄວາມສະອາດແມ່ພິມ ແລະ ເຄື່ອງມືເປັນປະຈຳ

9. ການໄຫຼຂອງເມັດພືດບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ

ລາຍລະອຽດ:
ທິດທາງການຕີທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງສາມາດນໍາໄປສູ່ການໄຫຼຂອງເມັດພືດທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຂັ້ມແຂງແລະປະສິດທິພາບຂອງພາກສ່ວນທີ່ສໍາຄັນ.

ສາເຫດ:

• ທິດທາງຂອງແມ່ພິມທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ

• ການໄຫຼຂອງໂລຫະທີ່ບໍ່ສາມາດຄວບຄຸມໄດ້

• ການອອກແບບ preform ທີ່ບໍ່ດີ

ຜົນກະທົບ:

• ເຂດທີ່ອ່ອນແອໃນຜະລິດຕະພັນ

• ທົນທານຕໍ່ຄວາມອິດເມື່ອຍບໍ່ດີ

• ຄວາມລົ້ມເຫຼວກ່ອນໄວອັນຄວນພາຍໃຕ້ການໂຫຼດ

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ເພີ່ມປະສິດທິພາບການອອກແບບແມ່ພິມ ແລະ ເຫຼັກກ້າ

• ໃຊ້ຊອບແວການຈຳລອງເພື່ອຄາດຄະເນການໄຫຼຂອງເມັດພືດ

• ຈັດທິດທາງການຕີເຫຼັກໃຫ້ສອດຄ່ອງກັບເສັ້ນທາງຄວາມກົດດັນ

10. ຄວາມກົດດັນທີ່ເຫຼືອ

ລາຍລະອຽດ:
ຄວາມກົດດັນທີ່ເຫຼືອຍັງຄົງຕິດຢູ່ໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ປອມແປງຍ້ອນການເຮັດໃຫ້ເຢັນລົງ ຫຼື ການຜິດຮູບທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ.

ສາເຫດ:

• ການຕີເຫຼັກແບບບໍ່ສະເໝີພາບ

• ການເຮັດໃຫ້ເຢັນບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ

• ການດັບເພີງຢ່າງໄວວາ

ຜົນກະທົບ:

• ການບິດງໍໃນລະຫວ່າງການເຄື່ອງຈັກ

• ການແຕກໃນລະຫວ່າງການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນ

• ຄວາມບໍ່ໝັ້ນຄົງຂອງມິຕິ

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ໃຊ້ການປະຕິບັດຄວາມຮ້ອນຫຼັງການຕີເຫຼັກ

• ໃຊ້ອັດຕາການເຮັດຄວາມເຢັນທີ່ສະເໝີພາບ

• ເພີ່ມປະສິດທິພາບຂັ້ນຕອນການຜິດຮູບ

ມາດຕະການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ

ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນການຕີເຫຼັກ,ຊາກີສເຕວນຳໃຊ້ຂັ້ນຕອນການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບທີ່ເຂັ້ມງວດ:

• ການກວດກາດ້ວຍສາຍຕາ ແລະ ມິຕິ

• ການທົດສອບດ້ວຍຄື້ນສຽງຄວາມຖີ່ສູງ (UT)ແລະການກວດກາອະນຸພາກແມ່ເຫຼັກ (MPI)

• ການທົດສອບຄວາມແຂງ ແລະ ການທົດສອບຄວາມດຶງຫຼັງຈາກການປິ່ນປົວດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ

• ການວິເຄາະເມັດພືດດ້ວຍກ້ອງຈຸລະທັດສຳລັບຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງ

• ການທົດສອບແບບບໍ່ທຳລາຍເພື່ອກວດຫາຂໍ້ບົກຜ່ອງພາຍໃນ

ຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້ຮັບປະກັນວ່າຜະລິດຕະພັນປອມແປງທຸກຢ່າງຕອບສະໜອງມາດຕະຖານກົນຈັກ ແລະ ຄວາມປອດໄພ.

ສະຫຼຸບ

ຂະບວນການຕີເຫຼັກແມ່ນມີຄວາມຈຳເປັນໃນການຜະລິດໂລຫະທີ່ທັນສະໄໝ, ແຕ່ມັນກໍ່ມາພ້ອມກັບສິ່ງທ້າທາຍຫຼາຍຢ່າງ. ຂໍ້ບົກຜ່ອງເຊັ່ນ: ການຕື່ມເຕັມບໍ່ພຽງພໍ, ຮອຍແຕກ, ການເກີດຂອງເກັດ, ຫຼື ການຈັດລຽນເມັດພືດທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ປະສິດທິພາບ, ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖື ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງອົງປະກອບຕີເຫຼັກ.

ໂດຍການເຂົ້າໃຈສາເຫດ ແລະ ການຮັບຮອງເອົາມາດຕະການປ້ອງກັນ ເຊັ່ນ: ການອອກແບບແມ່ພິມທີ່ດີທີ່ສຸດ, ການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນທີ່ເໝາະສົມ, ແລະ ການກວດສອບຄຸນນະພາບຢ່າງເຂັ້ມງວດ, ຜູ້ຜະລິດສາມາດຫຼຸດຜ່ອນອັດຕາການຜິດປົກກະຕິ ແລະ ປັບປຸງຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຜະລິດຕະພັນໄດ້.