Кургатуу процессинде кандай көйгөйлөргө туш болушу мүмкүн

Согуу – бул кысуу күчүн колдонуп металлды формага келтирүүчү кеңири колдонулган металл иштетүү процесси. Ал аэрокосмостук, автомобиль, мунай жана газ, ошондой эле машина куруу сыяктуу тармактарда фланецтер, валдар, тиштүү дөңгөлөктөр, штангалар жана шакекчелер сыяктуу жогорку бекемдиктеги компоненттерди өндүрүүдө маанилүү.

Тазаланган дан структурасы, механикалык касиеттердин жакшырышы жана кеуектүүлүктүн төмөндөшү сыяктуу артыкчылыктарына карабастан, согуу процесси кыйынчылыктарсыз эмес. Согуу учурунда туура эмес көзөмөл же начар тажрыйбалар акыркы продуктунун сапатына, бекемдигине жана иштешине доо кетирген кемчиликтерге алып келиши мүмкүн.

Бул макалада төмөнкүлөр каралаткуюу процессинде кездешүүчү эң көп кездешүүчү көйгөйлөр, алардын себептери, алардын продукциянын сапатына кандай таасир этери жана алдын алуу чаралары. Бул маселелерди түшүнүү металл буюмдары менен иштеген инженерлер, сапатты көзөмөлдөө топтору жана сатып алуу менеджерлери үчүн абдан маанилүү.

Компаниянын логотиби: sakysteel

1. Матрицаны толук эмес толтуруу (жетишсиз толтуруу)

Сүрөттөмө:
Толтуруунун жетишсиздиги металл калыптын көңдөйүн толугу менен толтурбаганда пайда болот, натыйжада формалар жок болуп калат же өлчөмдөрү толук эмес болуп калат.

Себептери:

• Согуу басымы жетишсиз

• Төмөнкү температурадагы быдыр

• Начар штамптын дизайны

• Туура эмес пластинанын өлчөмү

Таасири:

• Өлчөмдөрдүн так эместиги

• Бөлүктөрдү кайра иштетүү же четке кагуу

• Механикалык иштеши начар

Чечимдер:

• Согуу параметрлерин тууралоо

• Бланканы туура алдын ала жылытыңыз

• Оптимизацияланган штамп геометриясын колдонуңуз

• Туура көлөмдөгү бөлүктү камсыз кылыңыз

2. Айлампалар жана муздак жабылуулар

Сүрөттөмө:
Тепкичтер – бул беттеги бири-бирине дал келген бүктөмдөр, ал эми муздак жабылуулар – бул эки металл агымы туура эмес байланышка ээ болгон беттик үзгүлтүк.

Себептери:

• Туура эмес штамптын дизайны

• Согуу температурасы төмөн

• Начар майлоо же кир калып беттери

Таасири:

• Согулган тетиктердеги алсыз зоналар

• Стресс учурунда жарылууга сезгичтик

• Чарчоонун азайышы

Чечимдер:

• Туура өлчөө конструкциясын жана температурасын сактаңыз

• Ашыкча агым каршылыгынан алыс болуңуз

• Ырааттуу майлоону колдонуңуз

3. Жаракалар (Ысык жана муздак жаракалар)

Сүрөттөмө:
Жаракалар согуу процессинде же андан кийин ашыкча чыңалуудан, материалдын начар касиеттеринен же тез муздатуудан улам пайда болушу мүмкүн.

Түрлөрү:

• Ысык жаракаларИйкемдүүлүгү төмөн болгондуктан, жогорку температурада пайда болот

• Муздак жаракаларИчки жогорку чыңалуудан улам муздатуу учурунда пайда болот

Себептери:

• Ашыкча ысып кетүү

• Материалдын начар ийкемдүүлүгү

• Бир тектүү эмес деформация

• Туура эмес муздатуу ылдамдыгы

Таасири:

• Олуттуу структуралык бузулуулар

• Катуулугунун төмөндөшү

• Тетиктерди сындыруу

Чечимдер:

• Жылытуу циклдерин көзөмөлдөө

• Жакшы бышыруучу материалдарды тандаңыз

• Башкарылуучу муздатуу ыкмаларын колдонуңуз

• Бирдей чыңалуу бөлүштүрүү үчүн штамптын дизайнын өзгөртүү

4. Масштабдын пайда болушу

Сүрөттөмө:
Жогорку температурада даярдалган беттин кычкылдануусу кабырчык катмарын пайда кылат, ал согуу учурунда металлга сиңип кетиши мүмкүн.

Себептери:

• Жогорку температурага узак убакытка дуушар болуу

• Мештин туура эмес атмосферасы

Таасири:

• Беттик булгануу

• Иштөө учурунда шаймандардын эскириши

• Беттин сапатынын төмөндөшү

Чечимдер:

• Коргоочу атмосфераны же инерттүү газ мештерин колдонуңуз

• Экспозиция убактысын кыскартыңыз

• Акыркы өтүүлөрдөн же иштетүүдөн мурун масштабды алып салыңыз

5. Ички кеуектүүлүк жана көңдөйлөр

Сүрөттөмө:
Ички боштуктар же тешиктүүлүк көп учурда көрүнбөйт, бирок согулган бөлүктүн механикалык бекемдигин кескин төмөндөтүшү мүмкүн.

Себептери:

• Басым жетишсиз

• Сапатсыз куймалар же даярдамалар

• Газдын кармалышы

Таасири:

• Чарчоонун төмөнкү күчү

• Басым астында ийгиликсиздиктин жогорку коркунучу

• УЗИ текшерүүсүндөгү кыйынчылыктар

Чечимдер:

• Вакуум менен газсыздандырылган же ESR куймаларын колдонуңуз

• Жетиштүү кысуу күчүн колдонуңуз

• УЗИ текшерүүсү сыяктуу NDT текшерүүлөрүн жүргүзүү

6. Матрицанын эскириши жана туура эмес жайгашуусу

Сүрөттөмө:
Штамптар убакыттын өтүшү менен эскирип, тетиктердин тактыгына таасир этет. Туура эмес жайгаштырылган штамптар асимметриялык тетиктерге жана өлчөм каталарына алып келиши мүмкүн.

Себептери:

• Жогорку жыштыктагы колдонуу

• Орнотуу учурунда штамптын туура эмес жайгашуусу

• Техникалык тейлөөнүн жоктугу

Таасири:

• Өлчөмдүк четтөө

• Начар герметикалык беттер (фланецтер үчүн)

• Баш тартуу көрсөткүчтөрүнүн жогорулашы

Чечимдер:

• Үзгүлтүксүз штамптарды тейлөөнү пландаштырыңыз

• Жогорку сапаттагы болотторду колдонуңуз

• Операторлорду штампты туура орнотууга үйрөтүңүз

7. Материалдын ашыкча ысып кетиши же күйүп кетиши

Сүрөттөмө:
Согуу температурасынын жогору болушу металлдын данынын өсүшүнө же ал тургай күйүп кетишине алып келип, анын бекемдигине жана ийкемдүүлүгүнө доо кетириши мүмкүн.

Себептери:

• Температураны начар көзөмөлдөө

• Оператордун көңүл бурбагандыгы

• Меште узак убакытка чылоо

Таасири:

• Данды майдалоо

• Акыркы бөлүктөгү морттук

• Жаракалар жана механикалык касиеттердин төмөндөшү

Чечимдер:

• Пирометрлерди колдонуп, температураны көзөмөлдөө

• Так убакыт-температура ийри сызыктарын колдонуңуз

• Персоналды жылытуу циклдери боюнча окутуу

8. Беттик жаракалар жана кемчиликтер

Сүрөттөмө:
Түзүлүштү иштетүү, согуу же ташуу учурунда чийик, чуңкур же оюк сыяктуу үстүртөн кемчиликтер пайда болушу мүмкүн.

Себептери:

• Бузулган даяр буюмдар

• Начар тейлөө ыкмалары

• Өлгөндөрдүн булганышы

Таасири:

• Коррозияга туруктуулугунун төмөндөшү

• Кайра иштетүү же четке кагуу

• Эстетикалык маселелер

Чечимдер:

• Колдонуудан мурун бланктарды текшерип, тазалаңыз

• Коргоочу иштетүү ыкмаларын колдонуңуз

• Штамптарды жана шаймандарды үзгүлтүксүз тазалап туруңуз

9. Дан агымынын туура эмес жайгашуусу

Сүрөттөмө:
Согуу багытын туура эмес тандоо дан агымынын туура эмес жайгашуусуна алып келип, маанилүү кесилиштердин бекемдигин жана иштешин төмөндөтүшү мүмкүн.

Себептери:

• Туура эмес штамптын багыты

• Көзөмөлсүз металл агымы

• Преформанын начар дизайны

Таасири:

• Продукциядагы алсыз зоналар

• Чарчоого туруктуулугу начар

• Жүк астында эрте бузулуу

Чечимдер:

• Калыптын жана даярдамалардын дизайнын оптималдаштыруу

• Дан агымын алдын ала айтуу үчүн симуляция программасын колдонуңуз

• Согуу багытын чыңалуу жолдору менен дал келтириңиз

10. Калдык стресстер

Сүрөттөмө:
Калган чыңалуулар согулган бөлүктө бирдей эмес муздатуудан же деформациядан улам кармалып калат.

Себептери:

• Асимметриялык согуу

• Туруксуз муздатуу

• Тез өчүрүү

Таасири:

• Иштетүү учурундагы ийрилик

• Жылуулук менен иштетүү учурунда жаракалар

• Өлчөмдүү туруксуздук

Чечимдер:

• Согуудан кийинки жылуулук менен иштетүүнү колдонуңуз

• Бирдей муздатуу ылдамдыгын колдонуңуз

• Деформация кадамдарын оптималдаштыруу

Сапатты көзөмөлдөө чаралары

Согуудагы кемчиликтерди азайтуу үчүн,сакистилкатуу сапатты камсыздоо жол-жоболорун колдонот:

• Визуалдык жана өлчөмдүү текшерүүлөр

• УЗИ текшерүүсү (УЗИ)жанамагниттик бөлүкчөлөрдү текшерүү (MPI)

• Катуулук жана созулуу сыноолоружылуулук менен иштетүүдөн кийин

• Микроскопиялык дан анализиструктуранын бүтүндүгү үчүн

• Бузбай сынооички кемчиликтерди аныктоо үчүн

Бул кадамдар ар бир жасалма буюмдун механикалык жана коопсуздук стандарттарына жооп берерин камсыз кылат.

Жыйынтык

Согуу процесси заманбап металл өндүрүшүндө абдан маанилүү, бирок анын өзүнө тиешелүү кыйынчылыктары бар. Толтуруунун жетишсиздиги, жаракалар, кабырчыктардын пайда болушу же данекчелердин туура эмес жайгашышы сыяктуу кемчиликтер согулган тетиктин иштешине, ишенимдүүлүгүнө жана кызмат мөөнөтүнө олуттуу таасир этиши мүмкүн.

Себептерин түшүнүү жана оптималдаштырылган калып дизайны, туура жылытууну көзөмөлдөө жана сапатты катуу текшерүү сыяктуу алдын алуучу чараларды көрүү менен, өндүрүүчүлөр кемчиликтердин деңгээлин азайтып, продукциянын ырааттуулугун жакшырта алышат.