ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ എന്തൊക്കെ പ്രശ്നങ്ങൾ നേരിടേണ്ടിവരും

കംപ്രസ്സീവ് ഫോഴ്‌സ് ഉപയോഗിച്ച് ലോഹത്തെ രൂപപ്പെടുത്തുന്ന വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു ലോഹനിർമ്മാണ പ്രക്രിയയാണ് ഫോർജിംഗ്. എയ്‌റോസ്‌പേസ്, ഓട്ടോമോട്ടീവ്, ഓയിൽ ആൻഡ് ഗ്യാസ്, മെഷിനറി നിർമ്മാണം തുടങ്ങിയ വ്യവസായങ്ങളിൽ ഫ്ലേഞ്ചുകൾ, ഷാഫ്റ്റുകൾ, ഗിയറുകൾ, ബാറുകൾ, റിംഗുകൾ തുടങ്ങിയ ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള ഘടകങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് ഇത് അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്.

ശുദ്ധീകരിച്ച ധാന്യ ഘടന, മെച്ചപ്പെടുത്തിയ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ, കുറഞ്ഞ സുഷിരം തുടങ്ങിയ ഗുണങ്ങൾ ഉണ്ടായിരുന്നിട്ടും, ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയ വെല്ലുവിളികളില്ലാത്തതല്ല. ഫോർജിംഗ് സമയത്ത് അനുചിതമായ നിയന്ത്രണമോ മോശം രീതികളോ അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരം, ശക്തി, പ്രകടനം എന്നിവയിൽ വിട്ടുവീഴ്ച ചെയ്യുന്ന വൈകല്യങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും.

ഈ ലേഖനം പര്യവേക്ഷണം ചെയ്യുന്നുഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ നേരിടുന്ന ഏറ്റവും സാധാരണമായ പ്രശ്നങ്ങൾ, അവയുടെ കാരണങ്ങൾ, ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരത്തെ അവ എങ്ങനെ ബാധിക്കുന്നു, പ്രതിരോധ നടപടികൾ. വ്യാജ ലോഹ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുമായി പ്രവർത്തിക്കുന്ന എഞ്ചിനീയർമാർ, ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ ടീമുകൾ, വാങ്ങൽ മാനേജർമാർ എന്നിവർക്ക് ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കുന്നത് അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്.

കമ്പനി ലോഗോ: sakysteel

1. ഡൈ അപൂർണ്ണമായി പൂരിപ്പിക്കൽ (കുറച്ച് പൂരിപ്പിക്കൽ)

വിവരണം:
ലോഹം ഫോർജിംഗ് ഡൈ കാവിറ്റി പൂർണ്ണമായും നിറയ്ക്കാത്തതിന്റെ ഫലമായി ആകൃതികൾ നഷ്ടപ്പെടുകയോ അപൂർണ്ണമായ അളവുകൾ ഉണ്ടാകുകയോ ചെയ്യുമ്പോൾ അണ്ടർഫില്ലിംഗ് സംഭവിക്കുന്നു.

കാരണങ്ങൾ:

• അപര്യാപ്തമായ ഫോർജിംഗ് മർദ്ദം

• കുറഞ്ഞ ബില്ലറ്റ് താപനില

• മോശം ഡൈ ഡിസൈൻ

• തെറ്റായ ബില്ലറ്റ് വലുപ്പം

ആഘാതം:

• അളവുകളിലെ കൃത്യതയില്ലായ്മകൾ

• ഭാഗങ്ങളുടെ പുനർനിർമ്മാണം അല്ലെങ്കിൽ നിരസിക്കൽ

• മോശം മെക്കാനിക്കൽ പ്രകടനം

പരിഹാരങ്ങൾ:

• ഫോർജിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ ക്രമീകരിക്കുക

• ബില്ലറ്റ് ശരിയായി ചൂടാക്കുക

• ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത ഡൈ ജ്യാമിതി ഉപയോഗിക്കുക

• ബില്ലറ്റ് വോളിയം കൃത്യമായി ഉറപ്പാക്കുക

2. ലാപ്‌സും കോൾഡ് ഷട്ടുകളും

വിവരണം:
ലാപ്‌സ് എന്നത് ഉപരിതലത്തിലെ ഓവർലാപ്പിംഗ് മടക്കുകളാണ്, അതേസമയം കോൾഡ് ഷട്ടുകൾ എന്നത് രണ്ട് ലോഹ പ്രവാഹങ്ങൾ ശരിയായി ബന്ധിപ്പിക്കാത്ത ഉപരിതല തുടർച്ചകളാണ്.

കാരണങ്ങൾ:

• തെറ്റായ ഡൈ ഡിസൈൻ

• കുറഞ്ഞ ഫോർജിംഗ് താപനില

• മോശം ലൂബ്രിക്കേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ വൃത്തികെട്ട ഡൈ പ്രതലങ്ങൾ

ആഘാതം:

• കെട്ടിച്ചമച്ച ഭാഗങ്ങളിൽ ദുർബലമായ മേഖലകൾ

• സമ്മർദ്ദത്തിൽ പൊട്ടാനുള്ള സാധ്യത

• ക്ഷീണം കുറഞ്ഞ ജീവിതം.

പരിഹാരങ്ങൾ:

• ശരിയായ ഡൈ ഡിസൈനും താപനിലയും നിലനിർത്തുക

• അമിതമായ ഒഴുക്ക് പ്രതിരോധം ഒഴിവാക്കുക

• സ്ഥിരമായി ലൂബ്രിക്കേഷൻ പ്രയോഗിക്കുക

3. വിള്ളലുകൾ (ചൂടുള്ളതും തണുത്തതുമായ വിള്ളലുകൾ)

വിവരണം:
അമിതമായ സമ്മർദ്ദം, മോശം മെറ്റീരിയൽ ഗുണങ്ങൾ, അല്ലെങ്കിൽ വേഗത്തിലുള്ള തണുപ്പിക്കൽ എന്നിവ കാരണം ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയയ്ക്കിടയിലോ അതിനുശേഷമോ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാം.

തരങ്ങൾ:

• ചൂടുള്ള വിള്ളലുകൾ: ഡക്റ്റിലിറ്റി കുറവായതിനാൽ ഉയർന്ന താപനിലയിൽ രൂപം കൊള്ളുന്നു.

• തണുത്ത വിള്ളലുകൾ: ഉയർന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം മൂലം തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ രൂപം കൊള്ളുന്നു

കാരണങ്ങൾ:

• അമിതമായി ചൂടാക്കൽ

• മെറ്റീരിയലിന്റെ ദുർബലമായ ഡക്റ്റിലിറ്റി

• ഏകീകൃതമല്ലാത്ത രൂപഭേദം

• തെറ്റായ തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക്

ആഘാതം:

• ഗുരുതരമായ ഘടനാപരമായ പരാജയങ്ങൾ

• കുറഞ്ഞ കാഠിന്യം

• ഭാഗങ്ങൾ പൊളിക്കൽ

പരിഹാരങ്ങൾ:

• ചൂടാക്കൽ ചക്രങ്ങൾ നിരീക്ഷിക്കുക

• നല്ല ഉരുക്ക് ശേഷിയുള്ള വസ്തുക്കൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക.

• നിയന്ത്രിത തണുപ്പിക്കൽ വിദ്യകൾ ഉപയോഗിക്കുക

• ഏകീകൃത സ്ട്രെസ് ഡിസ്ട്രിബ്യൂഷനു വേണ്ടി ഡൈ ഡിസൈൻ പരിഷ്കരിക്കുക

4. സ്കെയിൽ രൂപീകരണം

വിവരണം:
ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ബില്ലറ്റ് ഉപരിതലത്തിന്റെ ഓക്സീകരണം ഒരു സ്കെയിൽ പാളി സൃഷ്ടിക്കുന്നു, ഇത് ഫോർജിംഗ് സമയത്ത് ലോഹത്തിൽ ഉൾച്ചേർക്കാൻ കഴിയും.

കാരണങ്ങൾ:

• ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ദീർഘനേരം എക്സ്പോഷർ ചെയ്യുക

• ചൂളയുടെ അന്തരീക്ഷം ശരിയല്ല.

ആഘാതം:

• ഉപരിതല മലിനീകരണം

• മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് ഉപകരണ തേയ്മാനം

• ഉപരിതല ഫിനിഷിന്റെ ഗുണനിലവാരം കുറഞ്ഞു

പരിഹാരങ്ങൾ:

• സംരക്ഷിത അന്തരീക്ഷമോ നിഷ്ക്രിയ വാതക ചൂളകളോ ഉപയോഗിക്കുക.

• എക്സ്പോഷർ സമയം കുറയ്ക്കുക

• ഫൈനൽ പാസുകൾക്കോ ​​മെഷീനിംഗിനോ മുമ്പ് സ്കെയിൽ നീക്കം ചെയ്യുക.

5. ആന്തരിക സുഷിരവും അറകളും

വിവരണം:
ആന്തരിക ശൂന്യതയോ സുഷിരങ്ങളോ പലപ്പോഴും അദൃശ്യമായിരിക്കും, പക്ഷേ കെട്ടിച്ചമച്ച ഭാഗത്തിന്റെ മെക്കാനിക്കൽ ശക്തി ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കും.

കാരണങ്ങൾ:

• അപര്യാപ്തമായ മർദ്ദം

• മോശം നിലവാരമുള്ള ഇൻഗോട്ടുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ബില്ലറ്റുകൾ

• ഗ്യാസ് എൻട്രാപ്പ്മെന്റ്

ആഘാതം:

• ക്ഷീണ പ്രതിരോധശേഷി കുറവാണ്

• സമ്മർദ്ദത്തിൽ പരാജയപ്പെടാനുള്ള ഉയർന്ന സാധ്യത

• അൾട്രാസോണിക് പരിശോധനയിലെ ബുദ്ധിമുട്ട്

പരിഹാരങ്ങൾ:

• വാക്വം-ഡീഗാസ്ഡ് അല്ലെങ്കിൽ ESR ഇൻഗോട്ടുകൾ ഉപയോഗിക്കുക

• ആവശ്യത്തിന് കംപ്രസ്സീവ് ബലം പ്രയോഗിക്കുക

• അൾട്രാസോണിക് പരിശോധന പോലുള്ള NDT പരിശോധനകൾ നടത്തുക.

6. ഡൈ വെയറും തെറ്റായ ക്രമീകരണവും

വിവരണം:
കാലക്രമേണ ഡൈകൾ കേടാകുകയും ഭാഗങ്ങളുടെ കൃത്യതയെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. തെറ്റായി ക്രമീകരിച്ച ഡൈകൾ അസമമായ ഭാഗങ്ങൾക്കും ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾക്കും കാരണമാകും.

കാരണങ്ങൾ:

• ഉയർന്ന ഫ്രീക്വൻസി ഉപയോഗം

• സജ്ജീകരണ സമയത്ത് തെറ്റായ ഡൈ അലൈൻമെന്റ്

• അറ്റകുറ്റപ്പണികളുടെ അഭാവം

ആഘാതം:

• ഡൈമൻഷണൽ ഡീവിയേഷൻ

• മോശം സീലിംഗ് പ്രതലങ്ങൾ (ഫ്ലാഞ്ചുകൾക്ക്)

• വർദ്ധിച്ച നിരസിക്കൽ നിരക്കുകൾ

പരിഹാരങ്ങൾ:

• പതിവ് ഡൈ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ ഷെഡ്യൂൾ ചെയ്യുക

• ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഡൈ സ്റ്റീലുകൾ ഉപയോഗിക്കുക

• ശരിയായ ഡൈ സജ്ജീകരണത്തിനായി ട്രെയിൻ ഓപ്പറേറ്റർമാർ

7. വസ്തുക്കൾ അമിതമായി ചൂടാക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ കത്തിക്കൽ

വിവരണം:
അമിതമായ ഫോർജിംഗ് താപനില ലോഹത്തിന്റെ ധാന്യവളർച്ചയ്‌ക്കോ കത്തുന്നതിനോ ഇടയാക്കും, ഇത് അതിന്റെ ശക്തിയും ഡക്റ്റിലിറ്റിയും കുറയ്ക്കുന്നു.

കാരണങ്ങൾ:

• മോശം താപനില നിയന്ത്രണം

• ഓപ്പറേറ്ററുടെ അശ്രദ്ധ

• അടുപ്പിൽ ദീർഘനേരം കുതിർക്കൽ സമയം

ആഘാതം:

• ധാന്യം പരുഷമാക്കൽ

• അവസാന ഭാഗത്തിലെ പൊട്ടൽ

• പൊട്ടലും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളിലെ കുറവും

പരിഹാരങ്ങൾ:

• പൈറോമീറ്ററുകൾ ഉപയോഗിച്ച് താപനില നിരീക്ഷിക്കുക

• കൃത്യമായ സമയ-താപനില വളവുകൾ ഉപയോഗിക്കുക

• ചൂടാക്കൽ ചക്രങ്ങളിൽ ജീവനക്കാർക്ക് പരിശീലനം നൽകുക.

8. ഉപരിതല വിള്ളലുകളും വൈകല്യങ്ങളും

വിവരണം:
ബില്ലറ്റ് കൈകാര്യം ചെയ്യുമ്പോഴോ, കെട്ടിച്ചമയ്ക്കുമ്പോഴോ, ഗതാഗതത്തിനിടയിലോ പോറലുകൾ, കുഴികൾ അല്ലെങ്കിൽ ഗോഗുകൾ പോലുള്ള ഉപരിപ്ലവമായ വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകാം.

കാരണങ്ങൾ:

• കേടായ ബില്ലറ്റുകൾ

• മോശം കൈകാര്യം ചെയ്യൽ രീതികൾ

• ഡൈ മലിനീകരണം

ആഘാതം:

• കുറഞ്ഞ നാശന പ്രതിരോധം

• പുനർനിർമ്മാണം അല്ലെങ്കിൽ നിരസിക്കൽ

• സൗന്ദര്യാത്മക പ്രശ്നങ്ങൾ

പരിഹാരങ്ങൾ:

• ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ബില്ലറ്റുകൾ പരിശോധിച്ച് വൃത്തിയാക്കുക

• സംരക്ഷണ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുക

• ഡൈകളും ഉപകരണങ്ങളും പതിവായി വൃത്തിയാക്കുക

9. ധാന്യപ്രവാഹത്തിന്റെ തെറ്റായ ക്രമീകരണം

വിവരണം:
തെറ്റായ ഫോർജിംഗ് ദിശ ധാന്യപ്രവാഹത്തിന്റെ തെറ്റായ ക്രമീകരണത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം, ഇത് നിർണായക വിഭാഗങ്ങളുടെ ശക്തിയും പ്രകടനവും കുറയ്ക്കും.

കാരണങ്ങൾ:

• തെറ്റായ ഡൈ ഓറിയന്റേഷൻ

• അനിയന്ത്രിതമായ ലോഹ പ്രവാഹം

• പ്രീഫോമിന്റെ മോശം രൂപകൽപ്പന

ആഘാതം:

• ഉൽപ്പന്നത്തിലെ ദുർബല മേഖലകൾ

• ക്ഷീണ പ്രതിരോധം കുറവാണ്

• ലോഡിന് കീഴിൽ അകാല പരാജയം

പരിഹാരങ്ങൾ:

• ഡൈ, ബില്ലറ്റ് ഡിസൈൻ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക

• ധാന്യപ്രവാഹം പ്രവചിക്കാൻ സിമുലേഷൻ സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ഉപയോഗിക്കുക.

• ഫോർജിംഗ് ദിശ സ്ട്രെസ് പാതകളുമായി വിന്യസിക്കുക

10. ശേഷിക്കുന്ന സമ്മർദ്ദങ്ങൾ

വിവരണം:
ഏകീകൃതമല്ലാത്ത തണുപ്പിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ രൂപഭേദം കാരണം കെട്ടിച്ചമച്ച ഭാഗത്ത് അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദങ്ങൾ കുടുങ്ങിക്കിടക്കുന്നു.

കാരണങ്ങൾ:

• അസമമായ കെട്ടിച്ചമയ്ക്കൽ

• സ്ഥിരതയില്ലാത്ത തണുപ്പിക്കൽ

• ദ്രുത ശമിപ്പിക്കൽ

ആഘാതം:

• മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് വളച്ചൊടിക്കൽ

• ചൂട് ചികിത്സയ്ക്കിടെ പൊട്ടൽ

• ഡൈമൻഷണൽ അസ്ഥിരത

പരിഹാരങ്ങൾ:

• പോസ്റ്റ്-ഫോർജിംഗ് ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് പ്രയോഗിക്കുക

• ഏകീകൃത തണുപ്പിക്കൽ നിരക്കുകൾ ഉപയോഗിക്കുക

• രൂപഭേദ ഘട്ടങ്ങൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക

ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ നടപടികൾ

കെട്ടിച്ചമയ്ക്കൽ വൈകല്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന്,സാക്കിസ്റ്റീൽകർശനമായ ഗുണനിലവാര ഉറപ്പ് നടപടിക്രമങ്ങൾ പ്രയോഗിക്കുന്നു:

• ദൃശ്യ, ഡൈമൻഷണൽ പരിശോധനകൾ

• അൾട്രാസോണിക് പരിശോധന (UT)ഒപ്പംകാന്തിക കണിക പരിശോധന (MPI)

• കാഠിന്യവും ടെൻസൈൽ പരിശോധനകളുംചൂട് ചികിത്സയ്ക്ക് ശേഷം

• സൂക്ഷ്മ ധാന്യ വിശകലനംഘടനയുടെ സമഗ്രതയ്ക്കായി

• നോൺ-ഡിസ്ട്രക്റ്റീവ് ടെസ്റ്റിംഗ്ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങൾ കണ്ടെത്താൻ

ഈ ഘട്ടങ്ങൾ ഓരോ വ്യാജ ഉൽപ്പന്നവും മെക്കാനിക്കൽ, സുരക്ഷാ മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു.

തീരുമാനം

ആധുനിക ലോഹനിർമ്മാണത്തിൽ ഫോർജിംഗ് പ്രക്രിയ അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്, പക്ഷേ അതിൽ നിരവധി വെല്ലുവിളികളും ഉൾപ്പെടുന്നു. അണ്ടർഫില്ലിംഗ്, വിള്ളലുകൾ, സ്കെയിൽ രൂപീകരണം, അല്ലെങ്കിൽ ധാന്യങ്ങളുടെ തെറ്റായ ക്രമീകരണം തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾ ഫോർജിംഗ് ഘടകത്തിന്റെ പ്രകടനം, വിശ്വാസ്യത, സേവന ജീവിതം എന്നിവയെ സാരമായി ബാധിക്കും.

കാരണങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കുന്നതിലൂടെയും ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത ഡൈ ഡിസൈൻ, ശരിയായ ചൂടാക്കൽ നിയന്ത്രണം, കർശനമായ ഗുണനിലവാര പരിശോധനകൾ തുടങ്ങിയ പ്രതിരോധ നടപടികൾ സ്വീകരിക്കുന്നതിലൂടെയും, നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് വൈകല്യ നിരക്കുകൾ കുറയ്ക്കാനും ഉൽപ്പന്ന സ്ഥിരത മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും.