วิธีตรวจสอบวัตถุดิบในการตีขึ้นรูป: คู่มือฉบับสมบูรณ์

การตีขึ้นรูปโลหะเป็นกระบวนการขึ้นรูปโลหะที่สำคัญที่ใช้ในการผลิตชิ้นส่วนประสิทธิภาพสูงสำหรับอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น การบินและอวกาศ ยานยนต์ น้ำมันและก๊าซ พลังงาน และเครื่องจักร ประสิทธิภาพและความน่าเชื่อถือของชิ้นส่วนที่ตีขึ้นรูปขึ้นอยู่กับคุณภาพของวัตถุดิบใช้แล้ว ความไม่สอดคล้องใดๆ ในองค์ประกอบทางเคมี ความสะอาด หรือโครงสร้างอาจนำไปสู่ข้อบกพร่องระหว่างการตีขึ้นรูปหรือความล้มเหลวในการใช้งาน

เพื่อให้มั่นใจถึงคุณภาพของผลิตภัณฑ์และเป็นไปตามมาตรฐานของลูกค้าและมาตรฐานสากล จึงจำเป็นต้องดำเนินการการตรวจสอบและการทดสอบที่ครอบคลุมของการตีวัตถุดิบ ในบทความนี้ เราจะสำรวจวิธีการตรวจสอบวัตถุดิบการตีขึ้นรูปวิธีการสำคัญที่เกี่ยวข้อง มาตรฐานอุตสาหกรรม และแนวปฏิบัติที่ดีที่สุดสำหรับการตรวจสอบย้อนกลับและการรับรองวัสดุ ไม่ว่าคุณจะเป็นผู้ตรวจสอบคุณภาพ ผู้จัดการฝ่ายจัดซื้อ หรือวิศวกรการตีขึ้นรูป คู่มือนี้จะช่วยให้คุณปรับกระบวนการควบคุมวัสดุของคุณให้เหมาะสมที่สุด

วัตถุดิบในการตีเหล็กคืออะไร?

การตีวัตถุดิบหมายถึงอินพุตโลหะ—โดยปกติจะอยู่ในรูปของแท่งโลหะ แท่งโลหะ แท่งเหล็ก หรือดอกโลหะ — ที่ใช้ในการผลิตชิ้นส่วนที่ตีขึ้นรูป วัสดุเหล่านี้สามารถ:

• เหล็กกล้าคาร์บอน

• เหล็กอัลลอยด์

• สแตนเลส

• โลหะผสมนิกเกิล

• โลหะผสมไททาเนียม

• โลหะผสมอลูมิเนียม

วัสดุแต่ละชนิดจะต้องเป็นไปตามเกณฑ์ทางเคมี กลไก และโลหะวิทยาที่เข้มงวดเพื่อให้มั่นใจว่าการตีขึ้นรูปและประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์จะประสบความสำเร็จ

ซากี้สตีลจัดหาวัตถุดิบการตีขึ้นรูปคุณภาพสูงพร้อมใบรับรองโรงงานเต็มรูปแบบ ความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับ และการควบคุมคุณภาพเพื่อตอบสนองข้อกำหนดของลูกค้าในตลาดทั่วโลก

เหตุใดการตรวจสอบวัตถุดิบจึงมีความสำคัญ?

การตรวจสอบวัตถุดิบการปลอมแปลงช่วยให้มั่นใจได้ว่า:

• เกรดและองค์ประกอบของวัสดุที่ถูกต้อง

• การปฏิบัติตามมาตรฐาน (ASTM, EN, DIN, JIS)

• ความสมบูรณ์และความสะอาดภายใน

• การตรวจสอบย้อนกลับสำหรับการตรวจสอบและการยืนยันลูกค้า

• การป้องกันข้อบกพร่องจากการตีขึ้นรูป (รอยแตก รูพรุน สิ่งเจือปนที่ไม่ใช่โลหะ)

หากไม่มีการตรวจสอบอย่างเหมาะสม ความเสี่ยงที่ผลิตภัณฑ์จะไม่เป็นไปตามมาตรฐาน กระบวนการหยุดชะงัก และการร้องเรียนของลูกค้าจะเพิ่มขึ้นอย่างมาก

คู่มือทีละขั้นตอนในการตรวจสอบวัตถุดิบการตีขึ้นรูป

1. ตรวจสอบเอกสารการจัดซื้อและใบรับรองการทดสอบโรงสี (MTC)

ขั้นตอนแรกคือการตรวจสอบเอกสารสำคัญ:

• MTC (ใบรับรองการทดสอบโรงงาน):รวมถึงองค์ประกอบทางเคมี คุณสมบัติเชิงกล สถานะการอบด้วยความร้อน และมาตรฐาน

• ประเภทใบรับรอง:ให้แน่ใจว่าเป็นไปตามEN10204 3.1 or 3.2หากจำเป็นต้องมีการตรวจสอบจากบุคคลที่สาม

• หมายเลขความร้อนและรหัสชุด: จะต้องสามารถตรวจสอบย้อนกลับไปยังวัสดุทางกายภาพได้

ซากี้สตีลจัดหาวัตถุดิบการตีขึ้นรูปทุกชนิดพร้อม MTC โดยละเอียดและตัวเลือกการตรวจสอบจากบุคคลที่สามสำหรับโครงการที่สำคัญ

2. การตรวจสอบภาพ

เมื่อได้รับวัตถุดิบให้ทำการตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อระบุว่า:

• ข้อบกพร่องของพื้นผิว (รอยแตก หลุม สนิม สะเก็ด คราบ)

• การเสียรูปหรือการบิดเบี้ยว

• การติดฉลากไม่ครบถ้วนหรือแท็กหายไป

ทำเครื่องหมายและแยกวัสดุที่ไม่ตรงตามเกณฑ์การยอมรับ การตรวจสอบด้วยสายตาช่วยป้องกันไม่ให้มีข้อมูลป้อนเข้าที่ผิดพลาดเข้าสู่กระบวนการตีขึ้นรูป

3. การวิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมี

เพื่อให้แน่ใจว่าวัสดุตรงตามเกรดที่ต้องการ ให้ดำเนินการการวิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมีโดยใช้:

• สเปกโตรสโคปีการปล่อยแสง (OES):เพื่อการตรวจสอบในสถานที่อย่างรวดเร็วและแม่นยำ

• การเรืองแสงของรังสีเอกซ์ (XRF): เหมาะสำหรับการระบุโลหะผสมอย่างรวดเร็ว

• การวิเคราะห์ทางเคมีแบบเปียก:มีรายละเอียดมากขึ้น ใช้สำหรับโลหะผสมที่ซับซ้อนหรือการอนุญาโตตุลาการ

องค์ประกอบสำคัญที่ต้องตรวจสอบ ได้แก่:

• คาร์บอน แมงกานีส ซิลิกอน (สำหรับเหล็ก)

• โครเมียม นิกเกิล โมลิบดีนัม (สำหรับสแตนเลสและเหล็กกล้าโลหะผสม)

• ไททาเนียม, อะลูมิเนียม, วาเนเดียม (สำหรับโลหะผสมไททาเนียม)

• เหล็ก โคบอลต์ (สำหรับโลหะผสมนิกเกิล)

เปรียบเทียบผลการทดสอบกับข้อกำหนดมาตรฐาน เช่นASTM A29, ASTM A182 หรือ EN 10088.

4. การทดสอบคุณสมบัติเชิงกล

การใช้งานการตีขึ้นรูปที่สำคัญบางประเภทจำเป็นต้องตรวจสอบคุณสมบัติเชิงกลของวัตถุดิบก่อนการแปรรูป การทดสอบทั่วไป ได้แก่:

• การทดสอบแรงดึง: ความแข็งแรงการยืดตัว, ความแข็งแรงแรงดึง, การยืดตัว

• การทดสอบความแข็ง:บริเนลล์ (HB), ร็อคเวลล์ (HRB/HRC) หรือวิคเกอร์ส (HV)

• การทดสอบแรงกระแทก (Charpy V-notch):โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำ

การทดสอบเหล่านี้มักจะดำเนินการกับชิ้นส่วนทดสอบที่นำมาจากวัตถุดิบหรือตาม MTC

5. การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง (UT) สำหรับข้อบกพร่องภายใน

การตรวจสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงเป็นวิธีการไม่ทำลายที่ใช้ในการตรวจจับ:

• รอยแตกภายใน

• ความพรุน

• โพรงหดตัว

• สิ่งที่รวมอยู่

UT เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับชิ้นส่วนที่มีความสมบูรณ์สูงในภาคการบินและอวกาศ นิวเคลียร์ หรือน้ำมันและก๊าซ ช่วยให้มั่นใจได้ว่าความสมบูรณ์ภายในของวัสดุก่อนการตีขึ้นรูป

มาตรฐานประกอบด้วย:

• เอเอสทีเอ็ม เอ388สำหรับเหล็กเส้น

• ก.ย. 1921สำหรับวัสดุที่มีความแข็งแรงสูง

ซากี้สตีลดำเนินการ UT เป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการ QC มาตรฐานสำหรับแท่งเหล็กหลอมทุกประเภทที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 50 มม.

6. การตรวจสอบโครงสร้างมหภาคและจุลภาค

ประเมินโครงสร้างของวัสดุโดยใช้:

• การทดสอบมาโครเอทช์: เผยให้เห็นเส้นการไหล การแยกตัว รอยแตก

• การวิเคราะห์ด้วยกล้องจุลทรรศน์: ขนาดเกรน, ระดับการรวมตัว, การกระจายเฟส

สิ่งนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับวัสดุ เช่น เหล็กกล้าสำหรับเครื่องมือ ซึ่งโครงสร้างเกรนที่สม่ำเสมอจะช่วยให้มั่นใจได้ถึงประสิทธิภาพ

การทดสอบการกัดกร่อนและโลหะวิทยาเป็นไปตามมาตรฐาน ASTM เช่นมาตรฐาน ASTM E381 or เอสทีเอ็ม อี112.

7. การตรวจสอบขนาดและน้ำหนัก

ตรวจสอบขนาด เช่น:

• เส้นผ่านศูนย์กลางหรือหน้าตัด

• ความยาว

• น้ำหนักต่อชิ้นหรือต่อเมตร

ควรใช้คาลิปเปอร์ ไมโครมิเตอร์ และเครื่องชั่ง ค่าความคลาดเคลื่อนควรเป็นไปตาม:

• EN 10060สำหรับเหล็กเส้นกลม

• EN 10058สำหรับแท่งแบน

• EN 10278สำหรับเหล็กเส้นความแม่นยำ

ขนาดที่ถูกต้องถือเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการประกอบแม่พิมพ์การตีขึ้นรูปและการควบคุมปริมาณวัสดุ

8. การตรวจสอบความสะอาดพื้นผิวและการกำจัดคาร์บอน

พื้นผิวต้องปราศจาก:

• ขนาดที่มากเกินไป

• สนิม

• น้ำมันและจารบี

• การสลายตัวของคาร์บอน (การสูญเสียคาร์บอนบนพื้นผิว)

สามารถตรวจสอบการสลายคาร์บอนได้ด้วยการตัดเฉือนโลหะหรือการทดสอบประกายไฟ การกำจัดคาร์บอนที่มากเกินไปอาจทำให้พื้นผิวของชิ้นส่วนที่ตีขึ้นรูปขั้นสุดท้ายอ่อนแอลงได้

9. การตรวจสอบย้อนกลับและการทำเครื่องหมายวัสดุ

วัสดุแต่ละชนิดจะต้องมี:

• ป้ายระบุตัวตนที่ชัดเจนหรือเครื่องหมายสี

• หมายเลขชุดและหมายเลขชุด

• บาร์โค้ดหรือรหัส QR (สำหรับการติดตามแบบดิจิทัล)

มั่นใจได้ถึงการตรวจสอบย้อนกลับจากวัตถุดิบสำหรับการตีขึ้นรูปสำเร็จรูปโดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับอุตสาหกรรมที่สำคัญ เช่น อุตสาหกรรมการบินและอวกาศ อุตสาหกรรมการป้องกันประเทศ และอุตสาหกรรมพลังงาน

ซากี้สตีลรักษาความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับแบบเต็มรูปแบบผ่านระบบบาร์โค้ด การรวม ERP และการจัดทำเอกสารสำหรับชุดความร้อนแต่ละชุด

มาตรฐานอุตสาหกรรมสำหรับการตรวจสอบวัตถุดิบ