Ⅰ.Isıl işlemin temel kavramı.
A.Isıl işlemin temel kavramı.
Temel unsurları ve işlevleriısıl işlem:
1.Isıtma
Amaç, homojen ve ince bir ostenit yapısı elde etmektir.
2.Tutma
Amaç, iş parçasının iyice ısıtılmasını sağlamak ve dekarbürizasyon ve oksidasyonu önlemektir.
3.Soğutma
Amaç, ostenitin farklı mikro yapılara dönüştürülmesidir.
Isıl İşlem Sonrası Mikro Yapılar
Isıtma ve bekletme işleminden sonra soğutma işlemi sırasında, ostenit, soğutma hızına bağlı olarak farklı mikro yapılara dönüşür. Farklı mikro yapılar, farklı özellikler gösterir.
B.Isıl işlemin temel kavramı.
Isıtma ve Soğutma Yöntemlerine, Mikro Yapısına ve Çelik Özelliklerine Dayalı Sınıflandırma
1. Geleneksel Isıl İşlem (Genel Isıl İşlem): Temperleme, Tavlama, Normalleştirme, Söndürme
2. Yüzey Isıl İşlemi: Yüzey Söndürme, İndüksiyon Isıtma Yüzey Söndürme, Alev Isıtma Yüzey Söndürme, Elektriksel Temas Isıtma Yüzey Söndürme.
3.Kimyasal Isıl İşlem:Karbürleme,Nitrürleme,Karbonitrasyon.
4.Diğer Isıl İşlemler: Kontrollü Atmosfer Isıl İşlemi, Vakum Isıl İşlemi, Deformasyon Isıl İşlemi.
C. Çeliklerin Kritik Sıcaklığı
Çeliğin kritik dönüşüm sıcaklığı, ısıl işlem sırasında ısıtma, bekletme ve soğutma süreçlerini belirlemek için önemli bir temel oluşturur ve demir-karbon faz diyagramı ile belirlenir.
Önemli Sonuç:Çeliğin gerçek kritik dönüşüm sıcaklığı, teorik kritik dönüşüm sıcaklığının her zaman gerisinde kalır. Bu, ısıtma sırasında aşırı ısıtma, soğutma sırasında ise aşırı soğutma gerektiği anlamına gelir.
Ⅱ.Çeliklerin Tavlanması ve Normalizasyonu
1. Tavlamanın Tanımı
Tavlama, çeliğin kritik Ac₁ noktasının üstünde veya altında bir sıcaklığa ısıtılması, bu sıcaklıkta tutulması ve daha sonra genellikle fırın içinde yavaşça soğutularak dengeye yakın bir yapı elde edilmesidir.
2. Tavlamanın Amacı
①İşleme için Sertliği Ayarlayın: HB170~230 aralığında işlenebilir sertliğe ulaşın.
②Artık Gerilimi Giderir: Sonraki işlemler sırasında deformasyonu veya çatlamayı önler.
③Tane Yapısını İyileştirir: Mikro yapıyı iyileştirir.
④Son Isıl İşlem Hazırlığı: Sonraki söndürme ve temperleme işlemleri için granül (küreselleştirilmiş) perlit elde edilir.
3. Küreselleştirme Tavlama
Proses Özellikleri: Isıtma sıcaklığı Ac₁ noktasına yakındır.
Amaç: Çelik içerisindeki sementit veya karbürleri küreselleştirerek granül (küresel) perlit elde etmek.
Uygulanabilirlik Aralığı: Ötektoid ve hiperötektoid bileşimli çelikler için kullanılır.
4.Diffüze Tavlama (Homojenize Tavlama)
Proses Özellikleri: Isıtma sıcaklığı faz diyagramında solvus çizgisinin biraz altındadır.
Amaç: Ayrımcılığı ortadan kaldırmak.
①Düşük içinkarbon çeliğiKarbon içeriği %0,25'ten az olan çeliklerde, hazırlama ısıl işlemi olarak tavlama yerine normalizasyon tercih edilir.
②Karbon içeriği %0,25 ile %0,50 arasında olan orta karbonlu çeliklerde, hazırlık ısıl işlemi olarak tavlama veya normalizasyon uygulanabilir.
③Karbon içeriği %0,50 ile %0,75 arasında olan orta-yüksek karbonlu çelikler için tam tavlama önerilir.
④Yüksek içinkarbon çeliği%0,75'ten büyük karbon içeriğine sahip olanlarda, öncelikle Fe₃C ağını ortadan kaldırmak için normalizasyon işlemi uygulanır, ardından küreselleştirme tavlaması yapılır.
Ⅲ.Çeliklerin Söndürülmesi ve Tavlanması
A.Söndürme
1. Söndürme Tanımı: Söndürme, çeliğin Ac₃ veya Ac₁ noktasının üzerindeki belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılmasını, bu sıcaklıkta tutulmasını ve daha sonra kritik soğutma hızından daha büyük bir oranda soğutularak martensit oluşturulmasını içerir.
2. Söndürmenin Amacı: Birincil amaç, çeliğin sertliğini ve aşınma direncini artırmak için martensit (veya bazen alt bainit) elde etmektir. Söndürme, çelik için en önemli ısıl işlem proseslerinden biridir.
3. Farklı Çelik Türleri için Söndürme Sıcaklıklarının Belirlenmesi
Hipoeutektoid Çelik: Ac₃ + 30°C ila 50°C
Ötektoid ve Hiperötektoid Çelik: Ac₁ + 30°C ila 50°C
Alaşımlı Çelik: Kritik sıcaklığın 50°C ila 100°C üzerinde
4.İdeal Bir Söndürme Ortamının Soğutma Özellikleri:
"Burun" Sıcaklığından Önce Yavaş Soğuma: Isıl stresi yeterince azaltmak için.
"Burun" Sıcaklığına Yakın Yüksek Soğutma Kapasitesi: Martensitik olmayan yapıların oluşumunu önlemek için.
M₅ Noktası Yakınlarında Yavaş Soğuma: Martensitik dönüşümün neden olduğu gerilimi en aza indirmek için.
5.Söndürme Yöntemleri ve Özellikleri:
①Basit Söndürme: Kullanımı kolaydır ve küçük, basit şekilli iş parçaları için uygundur. Elde edilen mikro yapı martenzittir (M).
②Çift Söndürme: Daha karmaşık ve kontrolü zor olan bu yöntem, karmaşık şekilli yüksek karbonlu çelik ve daha büyük alaşımlı çelik iş parçaları için kullanılır. Elde edilen mikro yapı martenzittir (M).
③Kırık Söndürme: Büyük ve karmaşık şekilli alaşımlı çelik iş parçaları için kullanılan daha karmaşık bir işlemdir. Elde edilen mikro yapı martenzittir (M).
④İzotermik Söndürme: Yüksek gereksinimlere sahip küçük, karmaşık şekilli iş parçaları için kullanılır. Elde edilen mikro yapı alt bainittir (B).
6.Sertleşebilirliği Etkileyen Faktörler
Sertleşebilirlik seviyesi, çelikteki aşırı soğutulmuş ostenitin kararlılığına bağlıdır. Aşırı soğutulmuş ostenitin kararlılığı ne kadar yüksekse, sertleşebilirlik de o kadar iyidir ve bunun tersi de geçerlidir.
Aşırı Soğutulmuş Austenitin Kararlılığını Etkileyen Faktörler:
C-Eğrisinin Konumu: C-eğrisi sağa kayarsa, söndürme için kritik soğutma hızı azalır ve sertleştirilebilirlik iyileşir.
Önemli Sonuç:
C eğrisini sağa kaydıran her etken çeliğin sertleştirilebilirliğini artırır.
Ana Faktör:
Kimyasal Bileşimi: Kobalt (Co) hariç, ostenit içerisinde çözünmüş tüm alaşım elementleri sertleşebilirliği artırır.
Karbon çeliğinde karbon içeriği ötektoid kompozisyona ne kadar yakınsa, C eğrisi o kadar sağa kayar ve sertleşebilirlik o kadar yüksek olur.
7.Sertleştirilebilirliğin Belirlenmesi ve Temsili
①Son Su Verme Sertleşebilirlik Testi: Sertleşebilirlik, son su verme testi yöntemi kullanılarak ölçülür.
②Kritik Söndürme Çapı Yöntemi: Kritik söndürme çapı (D₀), belirli bir söndürme ortamında tamamen sertleştirilebilen çeliğin maksimum çapını temsil eder.
B. Temperleme
1. Temperlemenin Tanımı
Tavlama, söndürülmüş çeliğin A₁ noktasının altındaki bir sıcaklığa tekrar ısıtıldığı, bu sıcaklıkta tutulduğu ve daha sonra oda sıcaklığına kadar soğutulduğu bir ısıl işlem sürecidir.
2. Temperlemenin Amacı
Kalıntı Gerilimi Azaltır veya Ortadan Kaldırır: İş parçasının deformasyonunu veya çatlamasını önler.
Kalan Austeniti Azaltır veya Yok Eder: İş parçasının boyutlarını sabitler.
Söndürülmüş Çeliğin Kırılganlığını Giderir: İş parçasının gereksinimlerini karşılamak için mikro yapıyı ve özellikleri ayarlar.
Önemli Not: Çelik, su verildikten sonra hemen temperlenmelidir.
3. Temperleme İşlemleri
1.Düşük Tavlama
Amaç: Söndürme gerilimini azaltmak, iş parçasının tokluğunu artırmak, yüksek sertlik ve aşınma direnci elde etmek.
Sıcaklık: 150°C ~ 250°C.
Performans: Sertlik: HRC 58 ~ 64. Yüksek sertlik ve aşınma direnci.
Uygulamalar: Takımlar, kalıplar, yataklar, karbürlenmiş parçalar ve yüzey sertleştirilmiş bileşenler.
2. Yüksek Tavlama
Amaç: Yeterli mukavemet ve sertliğin yanı sıra yüksek tokluk elde etmek.
Sıcaklık: 500°C ~ 600°C.
Performans: Sertlik: HRC 25 ~ 35. Genel mekanik özellikleri iyidir.
Uygulamalar: Miller, dişliler, biyel kolları, vb.
Termal Rafinasyon
Tanım: Söndürme ve ardından yüksek sıcaklıkta temperleme işlemine termal rafinasyon veya kısaca temperleme denir. Bu işlemle işlenen çelik, genel olarak mükemmel performansa sahiptir ve yaygın olarak kullanılır.
Ⅳ.Çelik Yüzey Isıl İşlemi
A. Çeliklerin Yüzey Söndürülmesi
1. Yüzey Sertleştirmenin Tanımı
Yüzey sertleştirme, bir iş parçasının yüzey katmanını hızla ısıtarak ostenite dönüştürüp ardından hızla soğutarak güçlendirmek için tasarlanmış bir ısıl işlemdir. Bu işlem, çeliğin kimyasal bileşimini veya malzemenin çekirdek yapısını değiştirmeden gerçekleştirilir.
2. Yüzey Sertleştirme ve Sertleştirme Sonrası Yapıda Kullanılan Malzemeler
Yüzey Sertleştirmede Kullanılan Malzemeler
Tipik Malzemeler: Orta karbonlu çelik ve orta karbonlu alaşımlı çelik.
Ön İşlem: Tipik İşlem: Tavlama. Çekirdek özellikleri kritik değilse, normalizasyon kullanılabilir.
Sertleşme Sonrası Yapı
Yüzey Yapısı: Yüzey tabakası genellikle yüksek sertlik ve aşınma direnci sağlayan martensit veya bainit gibi sertleştirilmiş bir yapı oluşturur.
Çekirdek Yapısı: Çeliğin çekirdeği, ön işlem sürecine ve temel malzemenin özelliklerine bağlı olarak genellikle perlit veya temperlenmiş gibi orijinal yapısını korur. Bu, çekirdeğin iyi tokluk ve mukavemetini korumasını sağlar.
B. İndüksiyon yüzey sertleştirmenin özellikleri
1. Yüksek Isıtma Sıcaklığı ve Hızlı Sıcaklık Artışı: İndüksiyon yüzey sertleştirme genellikle yüksek ısıtma sıcaklıkları ve hızlı ısıtma oranları içerir, bu da kısa sürede hızlı ısıtmaya olanak tanır.
2. Yüzey Katmanındaki İnce Austenit Tane Yapısı: Hızlı ısıtma ve ardından gelen söndürme işlemi sırasında, yüzey katmanı ince ostenit taneleri oluşturur. Söndürme işleminden sonra yüzey, esas olarak ince martensitten oluşur ve sertliği genellikle geleneksel söndürmeden 2-3 HRC daha yüksektir.
3. İyi Yüzey Kalitesi: Kısa ısıtma süresi sayesinde iş parçası yüzeyi oksidasyona ve dekarbürizasyona daha az eğilimlidir ve söndürme kaynaklı deformasyon en aza indirilerek iyi yüzey kalitesi sağlanır.
4.Yüksek Yorulma Dayanımı: Yüzey tabakasındaki martensitik faz dönüşümü basınç gerilimi oluşturarak iş parçasının yorulma dayanımını artırır.
5. Yüksek Üretim Verimliliği: İndüksiyon yüzey sertleştirme, seri üretime uygun olup yüksek işletme verimliliği sunar.
C. Kimyasal ısıl işlemin sınıflandırılması
Karbürleme, Karbürleme, Karbürleme, Kromlama, Silikonlama, Silikonlama, Silikonlama, Karbonatlama, Borokarbürleme
D.Gaz Karbürizasyonu
Gaz Karbürleme, bir iş parçasının kapalı bir gaz karbürleme fırınına yerleştirilerek çeliği ostenite dönüştürecek bir sıcaklığa kadar ısıtıldığı bir işlemdir. Ardından, fırına bir karbürleme maddesi damlatılır veya doğrudan bir karbürleme atmosferi uygulanarak karbon atomlarının iş parçasının yüzey katmanına yayılması sağlanır. Bu işlem, iş parçası yüzeyindeki karbon içeriğini (% wc) artırır.
√Karbürleyici Maddeler:
•Karbon Zengini Gazlar: Kömür gazı, sıvılaştırılmış petrol gazı (LPG) vb.
•Organik Sıvılar: Gazyağı, metanol, benzen vb.
√Karbürizasyon İşlemi Parametreleri:
•Karbürizasyon Sıcaklığı: 920~950°C.
•Karbürleme Süresi: Karbürlenmiş tabakanın istenilen derinliğine ve karbürleme sıcaklığına bağlıdır.
E.Karbürizasyon Sonrası Isıl İşlem
Çelik, karbürizasyondan sonra ısıl işleme tabi tutulmalıdır.
Karbürizasyon Sonrası Isıl İşlem Prosesi:
√Söndürme + Düşük Sıcaklıkta Tavlama
1. Ön Soğutma Sonrası Doğrudan Söndürme + Düşük Sıcaklıkta Tavlama: İş parçası karbürleme sıcaklığından çekirdeğin Ar₁ sıcaklığının hemen üzerine kadar önceden soğutulur ve ardından hemen söndürülür, ardından 160~180°C'de düşük sıcaklıkta tavlama yapılır.
2. Ön Soğutma Sonrası Tekli Söndürme + Düşük Sıcaklıkta Menevişleme: Karbürlemeden sonra, iş parçası yavaşça oda sıcaklığına soğutulur, ardından söndürme ve düşük sıcaklıkta menevişleme için tekrar ısıtılır.
3. Ön Soğutma Sonrası Çift Söndürme + Düşük Sıcaklıkta Menevişleme: Karbürleme ve yavaş soğutmanın ardından iş parçası iki aşamada ısıtma ve söndürme işleminden geçer, ardından düşük sıcaklıkta menevişleme yapılır.
Ⅴ.Çeliklerin Kimyasal Isıl İşlemi
1. Kimyasal Isıl İşlemin Tanımı
Kimyasal ısıl işlem, bir çelik iş parçasının belirli bir aktif ortama yerleştirildiği, ısıtıldığı ve belirli bir sıcaklıkta tutulduğu, ortamdaki aktif atomların iş parçasının yüzeyine difüze olmasına izin verilen bir ısıl işlem sürecidir. Bu işlem, iş parçasının yüzeyinin kimyasal bileşimini ve mikro yapısını değiştirerek özelliklerini değiştirir.
2. Kimyasal Isıl İşlemin Temel Süreci
Ayrışma: Isıtma sırasında aktif ortam ayrışarak aktif atomları serbest bırakır.
Emilim: Aktif atomlar çeliğin yüzeyi tarafından adsorbe edilir ve çeliğin katı çözeltisinde çözünür.
Difüzyon: Çelik yüzeyinde emilen ve çözünen aktif atomlar iç kısımlara doğru göç eder.
İndüksiyon Yüzey Sertleştirme Çeşitleri
a.Yüksek Frekanslı İndüksiyon Isıtma
Mevcut Frekans: 250~300 kHz.
Sertleştirilmiş Katman Derinliği: 0,5~2,0 mm.
Uygulamalar: Orta ve küçük modüllü dişliler ve küçük ila orta büyüklükteki miller.
b.Orta Frekanslı İndüksiyon Isıtma
Mevcut Frekans: 2500~8000 kHz.
Sertleştirilmiş Katman Derinliği: 2~10 mm.
Uygulamalar: Büyük miller ve büyük ila orta modüllü dişliler.
c.Güç Frekanslı İndüksiyon Isıtma
Akım Frekansı: 50 Hz.
Sertleştirilmiş Katman Derinliği: 10~15 mm.
Uygulamalar: Çok derin sertleştirilmiş tabaka gerektiren iş parçaları.
3. İndüksiyon Yüzey Sertleştirme
İndüksiyon Yüzey Sertleştirmenin Temel Prensibi
Cilt Etkisi:
Endüksiyon bobinindeki alternatif akım, iş parçasının yüzeyinde bir akım oluşturduğunda, indüklenen akımın büyük kısmı yüzey yakınında yoğunlaşırken, iş parçasının iç kısmından neredeyse hiç akım geçmez. Bu olguya deri etkisi denir.
İndüksiyonla Yüzey Sertleştirme Prensibi:
Deri etkisine dayanarak, iş parçasının yüzeyi hızla ostenitleme sıcaklığına (birkaç saniye içinde 800-1000°C'ye yükselir) ısıtılırken, iş parçasının iç kısmı neredeyse hiç ısıtılmaz. Daha sonra iş parçası su püskürtülerek soğutulur ve yüzey sertleştirmesi sağlanır.
4.Sinirsel Kırılganlık
Söndürülmüş Çelikte Tavlama Kırılganlığı
Tavlama kırılganlığı, söndürülmüş çeliğin belirli sıcaklıklarda tavlandığında darbe tokluğunun önemli ölçüde azalması olgusunu ifade eder.
Birinci Tip Temperleme Kırılganlığı
Sıcaklık Aralığı: 250°C ile 350°C arası.
Özellikleri: Eğer su verilmiş çelik bu sıcaklık aralığında temperlenirse, ortadan kaldırılamayan bu tip temperleme kırılganlığının gelişme olasılığı çok yüksektir.
Çözüm: Bu sıcaklık aralığında su verilmiş çeliğin temperlenmesinden kaçının.
Birinci tip temperleme kırılganlığı, düşük sıcaklıkta temperleme kırılganlığı veya geri dönüşümsüz temperleme kırılganlığı olarak da bilinir.
Ⅵ.Sertleştirme
1.Temperleme, söndürme işleminden sonra yapılan son ısıl işlemdir.
Su Verilmiş Çelikler Neden Temperlenmeye İhtiyaç Duyar?
Söndürme Sonrası Mikro Yapı: Söndürme sonrasında çeliğin mikro yapısı genellikle martensit ve kalıntı ostenitten oluşur. Her ikisi de yarı kararlı fazlardır ve belirli koşullar altında dönüşüme uğrarlar.
Martenzitin Özellikleri: Martenzit yüksek sertliğe sahip olmakla birlikte (özellikle yüksek karbonlu iğne benzeri martenzitte) yüksek kırılganlığa da sahiptir ve bu da birçok uygulama için performans gereksinimlerini karşılamaz.
Martenzitik Dönüşümün Özellikleri: Martenzite dönüşüm çok hızlı gerçekleşir. Söndürme işleminden sonra, iş parçasında deformasyona veya çatlamaya yol açabilecek kalıntı iç gerilmeler oluşur.
Sonuç: İş parçası, söndürme işleminden sonra doğrudan kullanılamaz! İç gerilmeleri azaltmak ve iş parçasının tokluğunu artırarak kullanıma uygun hale getirmek için tavlama gereklidir.
2.Sertleşebilirlik ve Sertleştirme Kapasitesi Arasındaki Fark:
Sertleştirilebilirlik :
Sertleşebilirlik, çeliğin su verme işleminden sonra belirli bir sertleşme derinliğine (sertleştirilmiş tabakanın derinliği) ulaşma kabiliyetini ifade eder. Çeliğin bileşimine ve yapısına, özellikle alaşım elementlerine ve çeliğin türüne bağlıdır. Sertleşebilirlik, çeliğin su verme işlemi sırasında kalınlığı boyunca ne kadar iyi sertleşebildiğinin bir ölçüsüdür.
Sertlik (Sertleşme Kapasitesi):
Sertlik veya sertleştirme kapasitesi, çelikte su verme işleminden sonra elde edilebilecek maksimum sertliği ifade eder. Büyük ölçüde çeliğin karbon içeriğinden etkilenir. Daha yüksek karbon içeriği genellikle daha yüksek potansiyel sertliğe yol açar, ancak bu, çeliğin alaşım elementleri ve su verme işleminin etkinliği tarafından sınırlanabilir.
3.Çeliğin Sertleşebilirliği
√Sertleştirilebilirlik Kavramı
Sertleşebilirlik, çeliğin ostenitleme sıcaklığından sonra belirli bir martenzitik sertleşme derinliğine ulaşma kabiliyetini ifade eder. Daha basit bir ifadeyle, çeliğin söndürme sırasında martenzit oluşturma kabiliyetidir.
Sertleşebilirliğin Ölçümü
Sertleşebilirliğin büyüklüğü, söndürme sonrası belirli koşullar altında elde edilen sertleştirilmiş tabakanın derinliği ile gösterilir.
Sertleştirilmiş Tabaka Derinliği: İş parçasının yüzeyinden yapının yarı martenzit olduğu bölgeye kadar olan derinliktir.
Yaygın Söndürme Ortamları:
•Su
Özellikleri: Güçlü soğutma kabiliyetine sahip ekonomik bir cihazdır, ancak kaynama noktasına yakın bir noktada yüksek soğutma hızına sahiptir, bu da aşırı soğumaya yol açabilir.
Uygulama: Genellikle karbon çelikleri için kullanılır.
Tuzlu Su: Sudaki tuz veya alkali çözeltisidir. Yüksek sıcaklıklarda suya göre daha yüksek soğutma kapasitesine sahiptir ve bu nedenle karbon çelikleri için uygundur.
•Yağ
Özellikleri: Düşük sıcaklıklarda (kaynama noktasına yakın) daha yavaş bir soğutma hızı sağlar, bu da deformasyon ve çatlama eğilimini etkili bir şekilde azaltır, ancak yüksek sıcaklıklarda daha düşük soğutma kapasitesine sahiptir.
Uygulama: Alaşımlı çelikler için uygundur.
Türleri: Söndürme yağı, makine yağı ve dizel yakıtı içerir.
Isıtma Süresi
Isıtma süresi, hem ısıtma hızından (istenilen sıcaklığa ulaşmak için gereken süre) hem de tutma süresinden (hedef sıcaklıkta tutulan süre) oluşur.
Isıtma Süresinin Belirlenmesine İlişkin İlkeler: İş parçasının hem iç hem de dış kısmında eşit sıcaklık dağılımının sağlanması.
Tam ostenitleşme sağlanmalı ve oluşan ostenitin homojen ve ince olması sağlanmalıdır.
Isıtma Süresinin Belirlenmesinin Temeli: Genellikle deneysel formüller kullanılarak tahmin edilir veya deneylerle belirlenir.
Söndürme Ortamı
İki Temel Husus:
a.Soğuma Hızı: Daha yüksek bir soğutma hızı martensit oluşumunu teşvik eder.
b.Kalıcı Gerilim: Daha yüksek bir soğutma hızı, kalıcı gerilimi artırır ve bu da iş parçasında deformasyon ve çatlama eğiliminin artmasına neden olabilir.
Ⅶ.Normalleştirme
1. Normalleştirmenin Tanımı
Normalizasyon, çeliğin Ac3 sıcaklığının 30°C ila 50°C üzerindeki bir sıcaklığa ısıtıldığı, bu sıcaklıkta tutulduğu ve ardından denge durumuna yakın bir mikro yapı elde etmek için hava ile soğutulduğu bir ısıl işlem işlemidir. Tavlamaya kıyasla, normalizasyon daha hızlı bir soğuma hızına sahiptir ve bu da daha ince bir perlit yapısı (P) ve daha yüksek mukavemet ve sertlik sağlar.
2. Normalleştirmenin Amacı
Normalizasyonun amacı tavlamanın amacına benzer.
3. Normalleştirmenin Uygulamaları
• Ağ bağlantılı ikincil sementitleri ortadan kaldırın.
•Daha düşük gereksinimlere sahip parçalar için son ısıl işlem olarak kullanılır.
•Düşük ve orta karbonlu yapı çeliğinin işlenebilirliğini artırmak için ön ısıl işlem olarak kullanılır.
4.Tavlama Türleri
Birinci Tavlama Türü:
Amaç ve İşlev: Amaç faz dönüşümünü sağlamak değil, çeliği dengesiz bir durumdan dengeli bir duruma geçirmektir.
Türleri:
•Difüzyon Tavlama: Ayrışmayı ortadan kaldırarak kompozisyonu homojenleştirmeyi amaçlar.
•Yeniden Kristallendirme Tavlaması: İş sertleşmesinin etkilerini ortadan kaldırarak sünekliği geri kazandırır.
•Gerilim Giderme Tavlaması: Mikro yapıyı değiştirmeden iç gerilimleri azaltır.
İkinci Tavlama Türü:
Amaç ve İşlev: Mikro yapıyı ve özellikleri değiştirerek perlit ağırlıklı bir mikro yapı elde etmeyi amaçlar. Bu tip ayrıca perlit, ferrit ve karbürlerin dağılımının ve morfolojisinin belirli gereksinimleri karşılamasını sağlar.
Türleri:
•Tam Tavlama: Çeliği Ac3 sıcaklığının üzerine ısıtır ve ardından yavaşça soğutarak homojen bir perlit yapısı oluşturur.
•Eksik Tavlama: Çeliği Ac1 ile Ac3 sıcaklıkları arasında ısıtarak yapısını kısmen dönüştürür.
•İzotermal Tavlama: Çeliği Ac3'ün üzerine ısıtır, ardından izotermal sıcaklığa hızla soğutur ve istenen yapıyı elde etmek için tutar.
•Küreselleştirme Tavlaması: Küresel bir karbür yapısı oluşturarak işlenebilirliği ve tokluğu artırır.
Ⅷ.1.Isıl İşlemin Tanımı
Isıl işlem, metalin ısıtılıp belirli bir sıcaklıkta tutulduğu ve daha sonra katı haldeyken soğutularak iç yapısını ve mikro yapısını değiştirdiği ve böylece istenilen özelliklerin elde edildiği bir işlemi ifade eder.
2.Isıl İşlemin Özellikleri
Isıl işlem iş parçasının şeklini değiştirmez; bunun yerine çeliğin iç yapısını ve mikro yapısını değiştirir, bu da çeliğin özelliklerini değiştirir.
3.Isıl İşlemin Amacı
Isıl işlemin amacı çeliğin (veya iş parçalarının) mekanik veya işleme özelliklerini iyileştirmek, çeliğin potansiyelinden tam olarak yararlanmak, iş parçasının kalitesini artırmak ve hizmet ömrünü uzatmaktır.
4. Ana Sonuç
Bir malzemenin özelliklerinin ısıl işlemle iyileştirilip iyileştirilemeyeceği, ısıtma ve soğutma işlemi sırasında mikro yapısında ve yapısında değişiklik olup olmamasına büyük ölçüde bağlıdır.
Gönderi zamanı: 19 Ağustos 2024