Ⅰ. A hőkezelés alapkoncepciója.
A. A hőkezelés alapkoncepciója.
Az alapvető elemek és funkciókhőkezelés:
1. Fűtés
A cél az egyenletes és finom ausztenites szerkezet elérése.
2. Holding
A cél a munkadarab alapos felmelegítése, valamint a dekarbonizáció és az oxidáció megakadályozása.
3. Hűtés
A cél az ausztenit különböző mikroszerkezetekké alakítása.
Mikroszerkezetek hőkezelés után
A melegítés és hőntartás utáni hűtési folyamat során az ausztenit a hűtési sebességtől függően különböző mikroszerkezetekké alakul. A különböző mikroszerkezetek eltérő tulajdonságokat mutatnak.
B. A hőkezelés alapkoncepciója.
Fűtési és hűtési módszerek, valamint az acél mikroszerkezete és tulajdonságai alapján történő osztályozás
1. Hagyományos hőkezelés (teljes hőkezelés): edzés, hőkezelés, normalizálás, kioltás
2. Felületi hőkezelés: Felületi kioltás, Indukciós fűtésű felületi kioltás, Lángfűtésű felületi kioltás, Elektromos kontaktfűtésű felületi kioltás.
3. Kémiai hőkezelés: karbonizálás, nitridálás, karbonitridálás.
4. Egyéb hőkezelések: Szabályozott atmoszférájú hőkezelés, Vákuum hőkezelés, Deformációs hőkezelés.
C. Acélok kritikus hőmérséklete
Az acél kritikus átalakulási hőmérséklete fontos alapja a hőkezelés során a melegítési, tartási és hűtési folyamatok meghatározásának. Ezt a vas-szén fázisdiagram határozza meg.
Fő következtetés:Az acél tényleges kritikus átalakulási hőmérséklete mindig elmarad az elméleti kritikus átalakulási hőmérséklettől. Ez azt jelenti, hogy a melegítés során túlmelegítésre, a hűtés során pedig túlhűtésre van szükség.
II. Acél lágyítása és normalizálása
1. A lágyítás fogalma
A lágyítás során az acélt a kritikus Ac₁ pont hőmérsékleténél magasabb vagy alacsonyabb hőmérsékletre hevítik, ezen a hőmérsékleten tartják, majd lassan lehűtik, általában a kemencében, hogy egyensúlyhoz közeli szerkezetet érjenek el.
2. A hőkezelés célja
①Keménység beállítása megmunkáláshoz: HB170~230 tartományú megmunkálható keménység elérése.
②Maradékfeszültség csökkentése: Megakadályozza a deformációt vagy repedést a későbbi folyamatok során.
③Finom szemcseszerkezet: Javítja a mikroszerkezetet.
4. Előkészítés a végső hőkezelésre: Szemcsés (gömb alakú) perlit előállítására szolgál a későbbi edzéshez és megeresztéshez.
3. Szferoidizáló lágyítás
Folyamatspecifikációk: A melegítési hőmérséklet az Ac₁ pont közelében van.
Cél: A cementit vagy karbidok szferoidizálása az acélban, ami szemcsés (szferoidizált) perlitet eredményez.
Alkalmazható tartomány: Eutektoid és hipereutektoid összetételű acélokhoz használatos.
4. Diffúz lágyítás (homogenizáló lágyítás)
Folyamatspecifikációk: A fűtési hőmérséklet kissé a fázisdiagramon a szolvus vonal alatt van.
Cél: A szegregáció megszüntetése.
①Alacsonyszénacél0,25%-nál kisebb széntartalom esetén a normalizálás előnyösebb a lágyítással szemben, mint előkészítő hőkezelés.
②0,25% és 0,50% közötti széntartalmú közepes széntartalmú acél esetén előkészítő hőkezelésként lágyítás vagy normalizálás alkalmazható.
③Közepes és magas széntartalmú, 0,50% és 0,75% közötti széntartalmú acélok esetén teljes lágyítás ajánlott.
④Magasszénacél0,75%-nál nagyobb széntartalom esetén először normalizálást alkalmaznak a Fe₃C hálózat eltávolítására, majd szferoidizáló hőkezelést.
III. Acél edzése és megeresztése
A. Kioltás
1. A kioltás fogalma: A kioltás során az acélt az Ac₃ vagy Ac₁ pont feletti hőmérsékletre hevítik, ezen a hőmérsékleten tartják, majd a kritikus hűtési sebességnél nagyobb sebességgel lehűtik martenzit képződése céljából.
2. A kioltás célja: Az elsődleges cél a martenzit (vagy néha alacsonyabb bainit) előállítása az acél keménységének és kopásállóságának növelése érdekében. A kioltás az acél egyik legfontosabb hőkezelési eljárása.
3. Különböző acéltípusok oltási hőmérsékleteinek meghatározása
Hipoeutektoid acél: Ac₃ +30°C és 50°C között
Eutektoid és hipereutektoid acél: Ac₁ +30°C és 50°C között
Ötvözött acél: 50°C és 100°C között a kritikus hőmérséklet felett
4. Az ideális kioltóközeg hűtési jellemzői:
Lassú hűtés az „orr” hőmérséklet előtt: A hőfeszültség megfelelő csökkentése érdekében.
Nagy hűtőkapacitás az „orr” hőmérséklet közelében: A nem martenzites szerkezetek kialakulásának elkerülése érdekében.
Lassú hűtés az M₅ pont közelében: A martenzites átalakulás által kiváltott feszültség minimalizálása érdekében.
5. Edzési módszerek és jellemzőik:
①Egyszerű edzés: Könnyen kezelhető és alkalmas kis, egyszerű alakú munkadarabokhoz. A kapott mikroszerkezet martenzites (M).
②Kettős edzés: Összetettebb és nehezebben szabályozható, összetett alakú, magas széntartalmú acél és nagyobb ötvözött acél munkadarabokhoz használják. A kapott mikroszerkezet martenzites (M).
③Tört edzés: Egy összetettebb eljárás, amelyet nagy, összetett alakú ötvözött acél munkadarabokhoz használnak. A kapott mikroszerkezet martenzites (M).
④Izotermikus edzés: Kis, összetett alakú, magas követelményeket támasztó munkadarabokhoz használják. A kapott mikroszerkezet alacsonyabb bainit (B) tartalmú.
6. Az edzhetőséget befolyásoló tényezők
Az edzhetőség mértéke az acélban lévő túlhűtött ausztenit stabilitásától függ. Minél nagyobb a túlhűtött ausztenit stabilitása, annál jobb az edzhetőség, és fordítva.
A túlhűtött ausztenit stabilitását befolyásoló tényezők:
A C-görbe helyzete: Ha a C-görbe jobbra eltolódik, a kioltáshoz szükséges kritikus hűtési sebesség csökken, javítva az edzhetőséget.
Fő következtetés:
Bármely tényező, ami a C-görbét jobbra eltolja, növeli az acél edzhetőségét.
Fő tényező:
Kémiai összetétel: A kobalt (Co) kivételével az ausztenitben oldott összes ötvözőelem növeli az edzhetőséget.
Minél közelebb van a széntartalom a szénacél eutektoid összetételéhez, annál jobban eltolódik a C-görbe jobbra, és annál nagyobb az edzhetőség.
7. Az edzhetőség meghatározása és ábrázolása
①Végkioltási edzhetőségi vizsgálat: Az edzhetőséget a végkioltási vizsgálati módszerrel mérik.
②Kritikus edzési átmérő módszere: A kritikus edzési átmérő (D₀) az acél maximális átmérőjét jelöli, amely egy adott edzési közegben teljesen megkeményedhet.
B. Edzés
1. A megeresztés fogalma
A megeresztés egy hőkezelési eljárás, amelynek során az edzett acélt az A₁ pont alá melegítik, ezen a hőmérsékleten tartják, majd szobahőmérsékletre hűtik.
2. A megeresztés célja
A maradék feszültség csökkentése vagy megszüntetése: Megakadályozza a munkadarab deformálódását vagy repedését.
A maradék ausztenit csökkentése vagy megszüntetése: Stabilizálja a munkadarab méreteit.
Edzett acél ridegségének kiküszöbölése: A mikroszerkezetet és a tulajdonságokat a munkadarab követelményeinek megfelelően módosítja.
Fontos megjegyzés: Az acélt a kioltás után azonnal meg kell erősíteni.
3. Edzési folyamatok
1. Alacsony edzés
Cél: A kioltási feszültség csökkentése, a munkadarab szívósságának javítása, valamint a nagy keménység és kopásállóság elérése.
Hőmérséklet: 150°C ~ 250°C.
Teljesítmény: Keménység: HRC 58 ~ 64. Nagy keménység és kopásállóság.
Alkalmazások: Szerszámok, formák, csapágyak, cementált alkatrészek és felületedzett alkatrészek.
2. Magas edzés
Cél: Nagy szívósság elérése megfelelő szilárdság és keménység mellett.
Hőmérséklet: 500°C ~ 600°C.
Teljesítmény: Keménység: HRC 25 ~ 35. Jó általános mechanikai tulajdonságok.
Alkalmazások: Tengelyek, fogaskerekek, hajtórudak stb.
Termikus finomítás
Meghatározás: A magas hőmérsékletű megeresztést követő edzést termikus finomításnak vagy egyszerűen megeresztésnek nevezik. Az ezzel az eljárással kezelt acél kiváló általános teljesítményt nyújt, és széles körben használják.
Ⅳ.Acél felületi hőkezelése
A. Acélok felületi edzése
1. A felületi keményedés fogalma
A felületkeményítés egy hőkezelési eljárás, amelynek célja a munkadarab felületi rétegének megerősítése gyors felmelegítéssel, ami ausztenitté alakítja át, majd gyorsan lehűti. Ez a folyamat az acél kémiai összetételének vagy az anyag magszerkezetének megváltoztatása nélkül történik.
2. Felületkeményítéshez és utókeményítéshez használt anyagok
Felületkeményítéshez használt anyagok
Tipikus anyagok: Közepes széntartalmú acél és közepes széntartalmú ötvözött acél.
Előkezelés: Tipikus folyamat: Megeresztés. Ha a mag tulajdonságai nem kritikusak, normalizálás is alkalmazható.
Edzés utáni szerkezet
Felületi szerkezet: A felületi réteg jellemzően egy keményített szerkezetet alkot, például martenzitet vagy bainitet, amely nagy keménységet és kopásállóságot biztosít.
Magszerkezet: Az acél magja általában megőrzi eredeti szerkezetét, például perlit vagy megeresztett állapotát, az előkezelési folyamattól és az alapanyag tulajdonságaitól függően. Ez biztosítja, hogy a mag megőrizze jó szívósságát és szilárdságát.
B. Az indukciós felületkeményedés jellemzői
1. Magas fűtési hőmérséklet és gyors hőmérséklet-emelkedés: Az indukciós felületkeményedés jellemzően magas fűtési hőmérsékletet és gyors fűtési sebességet foglal magában, ami lehetővé teszi a gyors felmelegedést rövid időn belül.
2. Finom ausztenit szemcseszerkezet a felületi rétegben: A gyors hevítés és az azt követő edzés során a felületi réteg finom ausztenit szemcséket képez. Edzés után a felület elsősorban finom martenzitből áll, amelynek keménysége jellemzően 2-3 HRC-vel nagyobb, mint a hagyományos edzésnél.
3. Jó felületi minőség: A rövid melegítési idő miatt a munkadarab felülete kevésbé hajlamos az oxidációra és a dekarbonizációra, és a kioltás okozta deformáció minimális, biztosítva a jó felületi minőséget.
4. Nagy kifáradási szilárdság: A felületi rétegben a martenzites fázisátalakulás nyomófeszültséget generál, ami növeli a munkadarab kifáradási szilárdságát.
5. Magas termelési hatékonyság: Az indukciós felületkeményítés alkalmas tömegtermelésre, magas működési hatékonyságot biztosítva.
C. A kémiai hőkezelés osztályozása
Karburálás, Karburálás, Karburálás, Krómozás, Szilikonizálás, Szilikonizálás, Szilikonizálás, Karbonitridálás, Bórkarburálás
D.Gázos karbonizálás
A gázos karbonizálás egy olyan eljárás, amelynek során a munkadarabot egy lezárt gázos karbonizáló kemencébe helyezik, és olyan hőmérsékletre hevítik, amely az acélt ausztenitté alakítja. Ezután karbonizálószert csepegtetnek a kemencébe, vagy közvetlenül karbonizáló atmoszférát vezetnek be, lehetővé téve a szénatomok diffundálását a munkadarab felületi rétegébe. Ez a folyamat növeli a széntartalmat (wc%) a munkadarab felületén.
√Karburizáló szerek:
•Szénben gazdag gázok: Például széngáz, cseppfolyósított kőolajgáz (LPG) stb.
•Szerves folyékony anyagok: például kerozin, metanol, benzol stb.
√Karburizálási folyamat paraméterei:
• Karburálási hőmérséklet: 920~950°C.
•Karburálási idő: A karburált réteg kívánt mélységétől és a karburálási hőmérséklettől függ.
E. Hőkezelés karbonizálás után
Az acélt karbonizálás után hőkezelésnek kell alávetni.
Hőkezelési folyamat a karbonizálás után:
√Hűtés + Alacsony hőmérsékletű megeresztés
1. Közvetlen edzés előhűtés után + alacsony hőmérsékletű megeresztés: A munkadarabot a cementálási hőmérsékletről a mag Ar₁ hőmérséklete fölé előhűtik, majd azonnal lehűtik, ezt követően alacsony hőmérsékletű megeresztést végeznek 160–180 °C-on.
2. Egyszeri oltás előhűtés után + alacsony hőmérsékletű megeresztés: A karbonizálás után a munkadarabot lassan szobahőmérsékletre hűtik, majd újramelegítik a kioltáshoz és az alacsony hőmérsékletű megeresztéshez.
3. Dupla oltás előhűtés után + alacsony hőmérsékletű megeresztés: A karbonizálás és a lassú hűtés után a munkadarab két szakaszon megy keresztül: melegítésen és edzésen, majd alacsony hőmérsékletű megeresztésen.
III. Acélok kémiai hőkezelése
1. A kémiai hőkezelés meghatározása
A kémiai hőkezelés egy olyan hőkezelési eljárás, amelynek során egy acél munkadarabot egy speciális aktív közegbe helyeznek, felmelegítenek és hőmérsékleten tartanak, lehetővé téve a közegben lévő aktív atomok diffundálását a munkadarab felületébe. Ez megváltoztatja a munkadarab felületének kémiai összetételét és mikroszerkezetét, ezáltal módosítva annak tulajdonságait.
2. A kémiai hőkezelés alapvető folyamata
Bomlás: Melegítés közben az aktív közeg bomlik, aktív atomok szabadulnak fel.
Felszívódás: Az aktív atomok az acél felületén adszorbeálódnak, és feloldódnak az acél szilárd oldatában.
Diffúzió: Az acél felületén abszorbeált és feloldott aktív atomok a belső térbe vándorolnak.
Indukciós felületkeményedés típusai
a.Nagyfrekvenciás indukciós fűtés
Jelenlegi frekvencia: 250~300 kHz.
Edzett réteg vastagsága: 0,5~2,0 mm.
Alkalmazások: Közepes és kis moduláris fogaskerekek, valamint kis és közepes méretű tengelyek.
b.Közepes frekvenciájú indukciós fűtés
Jelenlegi frekvencia: 2500~8000 kHz.
Edzett réteg vastagsága: 2~10 mm.
Alkalmazások: Nagyobb tengelyek és nagy, valamint közepes moduláris fogaskerekek.
c.Teljesítményfrekvenciás indukciós fűtés
Áramfrekvencia: 50 Hz.
Edzett réteg vastagsága: 10~15 mm.
Alkalmazások: Nagyon vastag edzett réteget igénylő munkadarabok.
3. Indukciós felületkeményítés
Az indukciós felületkeményedés alapelve
Bőrhatás:
Amikor az indukciós tekercsben folyó váltakozó áram áramot indukál a munkadarab felületén, az indukált áram nagy része a felület közelében koncentrálódik, míg a munkadarab belsejében szinte semmilyen áram nem halad át. Ezt a jelenséget bőrhatásnak nevezik.
Az indukciós felületkeményedés elve:
A bőrhatás alapján a munkadarab felületét gyorsan felmelegítik az ausztenitesítési hőmérsékletre (néhány másodperc alatt 800~1000°C-ra emelkedik), miközben a munkadarab belseje szinte felmelegedetlen marad. A munkadarabot ezután vízpermetezéssel lehűtik, így érik el a felületi edzést.
4. Temper ridegség
Edzett acél megeresztési ridegsége
A megeresztési ridegség azt a jelenséget jelenti, amikor az edzett acél ütésállósága bizonyos hőmérsékleten történő megeresztés esetén jelentősen csökken.
Az edzési ridegség első típusa
Hőmérséklet-tartomány: 250°C és 350°C között.
Jellemzők: Ha az edzett acélt ebben a hőmérsékleti tartományban megeresztik, nagy a valószínűsége az ilyen típusú megeresztési ridegség kialakulásának, amelyet nem lehet kiküszöbölni.
Megoldás: Kerülje az edzett acél megeresztését ebben a hőmérsékleti tartományban.
Az első típusú megeresztési ridegséget alacsony hőmérsékletű megeresztési ridegségnek vagy visszafordíthatatlan megeresztési ridegségnek is nevezik.
Ⅵ.Temperálás
1. A megeresztés egy végső hőkezelési folyamat, amely a kioltást követi.
Miért kell megereszteni az edzett acélokat?
Mikroszerkezet a kioltás után: Kioltás után az acél mikroszerkezete jellemzően martenzitből és maradék ausztenitből áll. Mindkettő metastabil fázis, és bizonyos körülmények között átalakul.
A martenzit tulajdonságai: A martenzitet nagy keménység, de nagyfokú ridegség is jellemzi (különösen a magas széntartalmú tűszerű martenzit esetében), ami számos alkalmazásnál nem felel meg a teljesítménykövetelményeknek.
A martenzites átalakulás jellemzői: A martenzites átalakulás nagyon gyorsan végbemegy. A kioltás után a munkadarabban maradó belső feszültségek maradnak fenn, amelyek deformációhoz vagy repedéshez vezethetnek.
Következtetés: A munkadarab a megeresztés után közvetlenül nem használható fel! A megeresztés szükséges a belső feszültségek csökkentéséhez és a munkadarab szívósságának javításához, hogy az alkalmas legyen a használatra.
2. A keményedhetőség és a keményedési kapacitás közötti különbség:
Edzhetőség:
Az edzhetőség az acél azon képességét jelenti, hogy a kioltás után elérjen egy bizonyos keményedési mélységet (az edzett réteg mélységét). Ez az acél összetételétől és szerkezetétől függ, különösen az ötvözőelemeitől és az acél típusától. Az edzhetőség azt méri, hogy az acél mennyire tud teljes vastagságában megkeményedni a kioltási folyamat során.
Keménység (edzési kapacitás):
A keménység, vagy edzési kapacitás, az acélban a kioltás után elérhető maximális keménységre utal. Nagymértékben befolyásolja az acél széntartalma. A magasabb széntartalom általában nagyobb potenciális keménységet eredményez, de ezt korlátozhatják az acél ötvözőelemei és a kioltási folyamat hatékonysága.
3. Az acél edzhetősége
√A keményedés fogalma
Az edzhetőség az acél azon képességét jelenti, hogy az ausztenitesítési hőmérsékletről történő kioltás után egy bizonyos mélységű martenzites keményedést érjen el. Egyszerűbben fogalmazva, az acél azon képessége, hogy a kioltás során martenzitet képezzen.
Edzhetőség mérése
Az edzhetőség nagyságát a kioltás után meghatározott körülmények között kapott megkeményedett réteg vastagsága jelzi.
Edzett réteg mélysége: Ez a munkadarab felületétől a félig martenzites szerkezetű régióig mért mélység.
Gyakori oltóközegek:
•Víz
Jellemzők: Gazdaságos, erős hűtőképességgel, de forráspont közelében magas a hűtési sebessége, ami túlzott lehűléshez vezethet.
Alkalmazás: Általában szénacélokhoz használják.
Sós víz: Só vagy lúg vizes oldata, amelynek magasabb hőmérsékleten nagyobb a hűtőkapacitása a vízhez képest, így alkalmas szénacélokhoz.
•Olaj
Jellemzők: Alacsony hőmérsékleten (forráspont közelében) lassabb hűtési sebességet biztosít, ami hatékonyan csökkenti a deformáció és a repedések kialakulásának hajlamát, de magas hőmérsékleten alacsonyabb a hűtési képessége.
Alkalmazás: Ötvözött acélokhoz alkalmas.
Típusok: Ide tartozik az oltóolaj, a gépolaj és a dízelolaj.
Fűtési idő
A melegítési idő a melegítési sebességből (a kívánt hőmérséklet eléréséhez szükséges idő) és a tartási időből (a célhőmérsékleten való tartás ideje) tevődik össze.
A melegítési idő meghatározásának alapelvei: Biztosítsa az egyenletes hőmérséklet-eloszlást a munkadarabon belül és kívül egyaránt.
Biztosítsa a teljes ausztenitesedést, és hogy a képződött ausztenit egyenletes és finom legyen.
A melegítési idő meghatározásának alapja: Általában empirikus képletekkel becsülik meg, vagy kísérletezéssel határozzák meg.
Hűtőközegek
Két kulcsfontosságú szempont:
a.Hűtési sebesség: A magasabb hűtési sebesség elősegíti a martenzit képződését.
b. Maradófeszültség: A nagyobb hűtési sebesség növeli a maradékfeszültséget, ami a munkadarab deformációjának és repedésének nagyobb hajlamához vezethet.
Ⅶ.Normalizálás
1. A normalizálás definíciója
A normalizálás egy hőkezelési eljárás, amelynek során az acélt az Ac3 hőmérsékletnél 30–50 °C-kal magasabb hőmérsékletre hevítik, ezen a hőmérsékleten tartják, majd levegőn hűtik, hogy az egyensúlyi állapothoz közeli mikroszerkezetet kapjanak. A lágyításhoz képest a normalizálás gyorsabb hűtési sebességgel jár, ami finomabb perlitszerkezetet (P), valamint nagyobb szilárdságot és keménységet eredményez.
2. A normalizálás célja
A normalizálás célja hasonló a lágyításhoz.
3. A normalizálás alkalmazásai
• Szüntesse meg a hálózatosodó másodlagos cementit képződést.
• Utolsó hőkezelésként szolgálhat alacsonyabb követelményeket támasztó alkatrészekhez.
• Előkészítő hőkezelésként használható alacsony és közepes széntartalmú szerkezeti acélokhoz a megmunkálhatóság javítása érdekében.
4. Lágyítás típusai
Első típusú hegesztés:
Cél és funkció: A cél nem a fázisátalakulás előidézése, hanem az acél kiegyensúlyozatlan állapotból kiegyensúlyozott állapotba való átmenete.
Típusok:
•Diffúziós hőkezelés: Célja a kompozíció homogenizálása a szegregáció kiküszöbölésével.
• Átkristályosításos lágyítás: Visszaállítja a képlékenységet az alakváltozási keményedés hatásainak kiküszöbölésével.
• Feszültségcsökkentő lágyítás: Csökkenti a belső feszültségeket a mikroszerkezet megváltoztatása nélkül.
Második típusú hegesztés:
Cél és funkció: A mikroszerkezet és a tulajdonságok megváltoztatására törekszik, perlit dominanciájú mikroszerkezetet eredményezve. Ez a típus azt is biztosítja, hogy a perlit, ferrit és karbidok eloszlása és morfológiája megfeleljen a speciális követelményeknek.
Típusok:
• Teljes lágyítás: Az acélt az Ac3 hőmérséklet fölé hevíti, majd lassan lehűti, hogy egyenletes perlitszerkezetet hozzon létre.
•Tökéletlen lágyítás: Az acélt Ac1 és Ac3 hőmérséklet között melegíti, hogy a szerkezetet részlegesen átalakítsa.
• Izotermikus lágyítás: Az acélt Ac3 fölé hevítik, majd gyorsan izotermikus hőmérsékletre hűtik és ezen a hőmérsékleten tartják a kívánt szerkezet eléréséig.
• Szferoidizáló lágyítás: Gömb alakú keményfém szerkezetet hoz létre, javítva a megmunkálhatóságot és a szívósságot.
Ⅷ.1. A hőkezelés meghatározása
A hőkezelés olyan eljárás, amelynek során a fémet szilárd állapotban melegítik, egy meghatározott hőmérsékleten tartják, majd lehűtik, hogy megváltoztassa belső szerkezetét és mikroszerkezetét, ezáltal elérve a kívánt tulajdonságokat.
2. A hőkezelés jellemzői
A hőkezelés nem változtatja meg a munkadarab alakját, hanem az acél belső szerkezetét és mikroszerkezetét, ami viszont megváltoztatja az acél tulajdonságait.
3. A hőkezelés célja
A hőkezelés célja az acél (vagy a munkadarabok) mechanikai vagy feldolgozási tulajdonságainak javítása, az acélban rejlő lehetőségek teljes kihasználása, a munkadarab minőségének javítása és élettartamának meghosszabbítása.
4. Fő következtetés
Az, hogy egy anyag tulajdonságai hőkezeléssel javíthatók-e, kritikusan függ attól, hogy a melegítési és hűtési folyamat során bekövetkeznek-e változások a mikroszerkezetében és a szerkezetében.
Közzététel ideje: 2024. augusztus 19.