1. ടെമ്പറിംഗ് എന്നത് ക്വഞ്ചിംഗിന് ശേഷമുള്ള ഒരു അന്തിമ താപ ചികിത്സ പ്രക്രിയയാണ്.
കെടുത്തിയ സ്റ്റീലുകൾക്ക് ടെമ്പറിംഗ് ആവശ്യമായി വരുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്?
സൂക്ഷ്മഘടന ശമിപ്പിച്ചതിനുശേഷം: ശമിപ്പിച്ചതിനുശേഷം, ഉരുക്കിന്റെ സൂക്ഷ്മഘടനയിൽ സാധാരണയായി മാർട്ടൻസൈറ്റും അവശിഷ്ട ഓസ്റ്റെനൈറ്റും അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. രണ്ടും മെറ്റാസ്റ്റബിൾ ഘട്ടങ്ങളാണ്, ചില സാഹചര്യങ്ങളിൽ രൂപാന്തരപ്പെടും.
മാർട്ടൻസൈറ്റിന്റെ സവിശേഷതകൾ: ഉയർന്ന കാഠിന്യം, എന്നാൽ പൊട്ടൽ (പ്രത്യേകിച്ച് ഉയർന്ന കാർബൺ സൂചി പോലുള്ള മാർട്ടൻസൈറ്റിൽ) എന്നിവയാണ് മാർട്ടൻസൈറ്റിന്റെ സവിശേഷത. ഇത് പല ആപ്ലിക്കേഷനുകളുടെയും പ്രകടന ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നില്ല.
മാർട്ടെൻസിറ്റിക് പരിവർത്തനത്തിന്റെ സവിശേഷതകൾ: മാർട്ടൻസൈറ്റിലേക്കുള്ള പരിവർത്തനം വളരെ വേഗത്തിൽ സംഭവിക്കുന്നു. കെടുത്തിയ ശേഷം, വർക്ക്പീസിൽ അവശിഷ്ടമായ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നു, അത് രൂപഭേദം അല്ലെങ്കിൽ വിള്ളലിന് കാരണമാകും.
ഉപസംഹാരം: കെടുത്തിയ ശേഷം വർക്ക്പീസ് നേരിട്ട് ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല! ആന്തരിക സമ്മർദ്ദങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനും വർക്ക്പീസിന്റെ കാഠിന്യം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും ഉപയോഗത്തിന് അനുയോജ്യമാക്കുന്നതിനും ടെമ്പറിംഗ് ആവശ്യമാണ്.

2. കാഠിന്യത്തിനും കാഠിന്യ ശേഷിക്കും ഇടയിലുള്ള വ്യത്യാസം:
കാഠിന്യം :
കഠിനമാക്കൽ എന്നത് ഉരുക്കിന്റെ കട്ടിയാക്കലിന് ശേഷം ഒരു നിശ്ചിത ആഴത്തിലുള്ള കാഠിന്യം (കഠിനമാക്കിയ പാളിയുടെ ആഴം) കൈവരിക്കാനുള്ള കഴിവിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഇത് ഉരുക്കിന്റെ ഘടനയെയും ഘടനയെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, പ്രത്യേകിച്ച് അതിന്റെ അലോയിംഗ് ഘടകങ്ങൾ, ഉരുക്കിന്റെ തരം എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. കഠിനമാക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ ഉരുക്കിന് അതിന്റെ മുഴുവൻ കനത്തിലും എത്രത്തോളം കഠിനമാക്കാൻ കഴിയും എന്നതിന്റെ അളവാണ് കാഠിന്യം.
കാഠിന്യം (കാഠിന്യം കൂട്ടാനുള്ള ശേഷി):
കാഠിന്യം, അല്ലെങ്കിൽ കാഠിന്യം കൂട്ടാനുള്ള ശേഷി, ഉരുക്കിൽ കെടുത്തിയതിനുശേഷം കൈവരിക്കാൻ കഴിയുന്ന പരമാവധി കാഠിന്യത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഉരുക്കിന്റെ കാർബൺ ഉള്ളടക്കമാണ് ഇതിനെ പ്രധാനമായും സ്വാധീനിക്കുന്നത്. ഉയർന്ന കാർബൺ ഉള്ളടക്കം സാധാരണയായി ഉയർന്ന പൊട്ടൻഷ്യൽ കാഠിന്യത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു, എന്നാൽ ഉരുക്കിന്റെ അലോയിംഗ് ഘടകങ്ങളും കെടുത്തൽ പ്രക്രിയയുടെ ഫലപ്രാപ്തിയും ഇതിനെ പരിമിതപ്പെടുത്തും.

3. ഉരുക്കിന്റെ കാഠിന്യം
√ കാഠിന്യം എന്ന ആശയം
ഓസ്റ്റെനിറ്റൈസിംഗ് താപനിലയിൽ നിന്ന് കെടുത്തിയ ശേഷം ഒരു നിശ്ചിത ആഴത്തിലുള്ള മാർട്ടെൻസിറ്റിക് കാഠിന്യം കൈവരിക്കാനുള്ള ഉരുക്കിന്റെ കഴിവിനെയാണ് കാഠിന്യം എന്ന് പറയുന്നത്. ലളിതമായി പറഞ്ഞാൽ, കെടുത്തുന്ന സമയത്ത് മാർട്ടൻസൈറ്റ് രൂപപ്പെടുത്താനുള്ള ഉരുക്കിന്റെ കഴിവാണിത്.
കാഠിന്യത്തിന്റെ അളവ്
നിശ്ചിത സാഹചര്യങ്ങളിൽ കെടുത്തിയതിനുശേഷം ലഭിക്കുന്ന കാഠിന്യമേറിയ പാളിയുടെ ആഴമാണ് കാഠിന്യത്തിന്റെ വലുപ്പം സൂചിപ്പിക്കുന്നത്.
ഹാർഡൻഡ് ലെയർ ഡെപ്ത്: വർക്ക്പീസിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് ഘടന പകുതി മാർട്ടൻസൈറ്റ് ആയ ഭാഗത്തേക്കുള്ള ആഴമാണിത്.
സാധാരണ ശമിപ്പിക്കൽ മാധ്യമങ്ങൾ:
•വെള്ളം
സ്വഭാവഗുണങ്ങൾ: ശക്തമായ തണുപ്പിക്കൽ ശേഷിയോടെ സാമ്പത്തികമായി ലാഭകരമാണ്, പക്ഷേ തിളയ്ക്കുന്ന സ്ഥലത്തിനടുത്ത് ഉയർന്ന തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് ഉണ്ട്, ഇത് അമിതമായ തണുപ്പിക്കലിന് കാരണമാകും.
ആപ്ലിക്കേഷൻ: സാധാരണയായി കാർബൺ സ്റ്റീലുകൾക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്നു.
ഉപ്പുവെള്ളം: വെള്ളത്തിലെ ഉപ്പ് അല്ലെങ്കിൽ ആൽക്കലി ലായനി, വെള്ളവുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ഉയർന്ന തണുപ്പിക്കൽ ശേഷിയുള്ളതിനാൽ ഇത് കാർബൺ സ്റ്റീലുകൾക്ക് അനുയോജ്യമാക്കുന്നു.
•എണ്ണ
സ്വഭാവഗുണങ്ങൾ: താഴ്ന്ന താപനിലയിൽ (തിളയ്ക്കുന്ന സ്ഥലത്തിന് സമീപം) മന്ദഗതിയിലുള്ള തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് നൽകുന്നു, ഇത് രൂപഭേദം, വിള്ളൽ എന്നിവയ്ക്കുള്ള പ്രവണത ഫലപ്രദമായി കുറയ്ക്കുന്നു, പക്ഷേ ഉയർന്ന താപനിലയിൽ തണുപ്പിക്കാനുള്ള ശേഷി കുറവാണ്.
പ്രയോഗം: അലോയ് സ്റ്റീലുകൾക്ക് അനുയോജ്യം.
തരങ്ങൾ: ക്വഞ്ചിംഗ് ഓയിൽ, മെഷീൻ ഓയിൽ, ഡീസൽ ഇന്ധനം എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.

ചൂടാക്കൽ സമയം
ചൂടാക്കൽ സമയം എന്നത് ചൂടാക്കൽ നിരക്ക് (ആവശ്യമായ താപനിലയിലെത്താൻ എടുക്കുന്ന സമയം), ഹോൾഡിംഗ് സമയം (ലക്ഷ്യ താപനിലയിൽ നിലനിർത്തുന്ന സമയം) എന്നിവ രണ്ടും ഉൾക്കൊള്ളുന്നു.
ചൂടാക്കൽ സമയം നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനുള്ള തത്വങ്ങൾ: വർക്ക്പീസിലുടനീളം, അകത്തും പുറത്തും ഏകീകൃത താപനില വിതരണം ഉറപ്പാക്കുക.
പൂർണ്ണമായ ഓസ്റ്റെനിറ്റൈസേഷൻ ഉറപ്പാക്കുകയും രൂപം കൊള്ളുന്ന ഓസ്റ്റെനൈറ്റ് ഏകതാനവും നേർത്തതുമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യുക.
ചൂടാക്കൽ സമയം നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനുള്ള അടിസ്ഥാനം: സാധാരണയായി അനുഭവപരമായ സൂത്രവാക്യങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് കണക്കാക്കുന്നു അല്ലെങ്കിൽ പരീക്ഷണത്തിലൂടെ നിർണ്ണയിക്കുന്നു.
ശമിപ്പിക്കുന്ന മാധ്യമങ്ങൾ
രണ്ട് പ്രധാന വശങ്ങൾ:
a. കൂളിംഗ് റേറ്റ്: ഉയർന്ന കൂളിംഗ് റേറ്റ് മാർട്ടൻസൈറ്റിന്റെ രൂപീകരണത്തെ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നു.
b. അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം: ഉയർന്ന തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് വർക്ക്പീസിൽ രൂപഭേദം വരുത്താനും വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാനുമുള്ള പ്രവണത വർദ്ധിപ്പിക്കും.