Takım çeliğiKesici takımlar, ölçü aletleri, kalıplar ve aşınmaya dayanıklı takımlar yapmak için kullanılır. Genel takım çeliği yüksek sertliğe sahiptir ve yüksek sertlik, akma direnci, yüksek aşınma direnci ve yüksek sıcaklıklarda uygun tokluğu koruyabilir. Özel gereksinimleri arasında düşük ısıl işlem deformasyonu, korozyon direnci ve iyi işlenebilirlik de bulunur. Farklı kimyasal bileşimlerine göre takım çeliği üç kategoriye ayrılır: karbon takım çeliği, alaşımlı takım çeliği ve yüksek hız çeliği (esas olarak yüksek alaşımlı takım çeliği); kullanım amacına göre ise üç kategoriye ayrılabilir: kesmetakım çeliği, kalıp çeliği ve ölçü çeliği.
Karbon takım çeliği:
Karbon takım çeliğinin karbon içeriği nispeten yüksektir, %0,65-1,35 arasındadır. Isıl işlemden sonra, karbon takım çeliğinin yüzeyi daha yüksek sertlik ve tokluk elde edebilir ve çekirdek daha iyi işlenebilirliğe sahiptir; tavlama sertliği düşüktür (HB207'den fazla değil), işleme performansı iyidir, ancak kırmızı sertliği zayıftır. Çalışma sıcaklığı 250℃'ye ulaştığında, çeliğin sertliği ve aşınma direnci keskin bir şekilde düşer ve sertlik HRC60'ın altına düşer. Karbon takım çeliğinin sertleşebilirliği düşüktür ve daha büyük takımlar sertleştirilemez (suda sertleştirme çapı 15 mm'dir). Su söndürme sırasında yüzey sertleştirilmiş tabakanın ve merkez kısmın sertliği çok farklıdır, bu da söndürme sırasında deforme olması veya çatlaklar oluşturması kolaydır. Ayrıca, söndürme sıcaklık aralığı dardır ve söndürme sırasında sıcaklık sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Aşırı ısınmayı, dekarbürizasyonu ve deformasyonu önleyin. Karbon takım çeliği, diğer çeliklerle karıştırılmaması için "T" önekiyle başlar: çelik numarasındaki rakam, ortalama karbon içeriğinin binde biri cinsinden ifade edilen karbon içeriğini gösterir. Örneğin, T8 ortalama %0,8 karbon içeriğini gösterir; manganez içeriği daha yüksek olanlar için, çelik numarasının sonuna "Mn'" eklenir, örneğin "T8Mn'"; yüksek kaliteli karbon takım çeliğinin fosfor ve kükürt içeriği, genel yüksek kaliteli karbon takım çeliğinden daha düşüktür ve ayırt etmek için çelik numarasının sonuna A harfi eklenir.
Alaşımlı takım çeliği
Takım çeliğinin performansını artırmak için bazı alaşım elementleri eklenmiş çeliği ifade eder. Yaygın olarak kullanılan alaşım elementleri arasında tungsten (W), molibden (Mo), krom (Cr), vanadyum (V), titanyum (Ti) vb. bulunur. Alaşım elementlerinin toplam içeriği genellikle %5'i geçmez. Alaşımlı takım çeliği, karbonlu takım çeliğinden daha yüksek sertleşebilirlik, sertleştirilebilirlik, aşınma direnci ve tokluğa sahiptir. Amaca göre kabaca üç kategoriye ayrılabilir: kesici takımlar, kalıplar ve ölçüm aletleri. Kalıp çeliği çıktısı, alaşımlı takım çeliğinin yaklaşık %80'ini oluşturur. Bunlar arasında yüksek karbon içeriğine sahip çelik (wC %0,80'den büyük) çoğunlukla kesici takımlar, ölçüm aletleri ve soğuk iş kalıpları üretmek için kullanılır. Bu tür çeliğin su verme sonrası sertliği HRC60'ın üzerindedir ve yeterli aşınma direncine sahiptir; orta karbon içeriğine sahip çelik (wt0,35%~0,70%) çoğunlukla sıcak iş kalıpları üretmek için kullanılır. Bu tür çeliğin söndürme sonrası sertliği biraz daha düşük olup HRC50~55'tir, ancak tokluğu iyidir.
Yüksek hızlı takım çeliği
Yüksek alaşımlı bir takım çeliğidir, genellikle yüksek hız çeliğini ifade eder. Karbon içeriği genellikle %0,70 ile %1,65 arasındadır ve alaşım elementleri nispeten yüksektir, toplam %10-25'e kadar varan miktarda C, Mn, Si, Cr, V, W, Mo ve Co dahildir. Yüksek akma sertliğine, iyi aşınma direncine ve yüksek mukavemete sahip yüksek hızlı döner kesme takımları yapmak için kullanılabilir ve Cr, V, W ve Mo oranı nispeten büyüktür. Kesme sıcaklığı 600°C kadar yüksek olduğunda, sertlik yine de önemli ölçüde düşmez. Genellikle elektrikli fırında üretilir ve yüksek hız çeliği üretmek için toz metalurjisi yöntemi kullanılır, böylece karbürler matris üzerinde son derece ince parçacıklar halinde eşit olarak dağıtılır ve bu da hizmet ömrünü artırabilir. Yüksek hız çeliği takımları, toplam yerli takım üretiminin yaklaşık %75'ini oluşturmaktadır.
Gönderim zamanı: 16 Mayıs 2025