1. Overfladeskalamærker
Hovedtræk: Forkert forarbejdning af matricensmedegodsvil forårsage ru overflader og fiskeskælmærker. Sådanne ru fiskeskælmærker opstår let ved smedning af austenitisk og martensitisk rustfrit stål.
Årsag: Lokal slimhinde forårsaget af ujævn smøring eller forkert valg af smøremiddel og dårlig kvalitet af smøreolien.
2. Fejl og defekter
Hovedtræk: Den øverste del af smedemnet er forkert justeret i forhold til den nederste del langs skillefladen.
Årsag: Der er ingen afbalanceret forkert justeringslås på smedematricen, eller smedematricen er ikke installeret korrekt, eller mellemrummet mellem hammerhovedet og føringsskinnen er for stort.
3. Utilstrækkelige defekter ved smedning af fødder
Hovedtræk: Størrelsen på matrisen øges i retningen vinkelret på skillefladen. Når størrelsen overstiger den størrelse, der er angivet på tegningen, vil der ikke forekomme tilstrækkelig matriseformning.
Årsag: Stor størrelse, lav smedetemperatur, overdreven slitage af matricehulrummet osv. vil føre til utilstrækkeligt tryk eller overdreven modstand i flashbroen, utilstrækkelig udstyrstonnage og for stor billetvolumen.
4. Utilstrækkelig lokal opfyldning
Hovedtræk: Det forekommer hovedsageligt i ribberne, konvekse, døde hjørner osv. af smedegodsets forme, og toppen af fyldningsdelen eller hjørnerne af smedegodset er ikke fyldt nok, hvilket gør smedegodsets omrids uklart.
Årsag: Udformningen af præformningsdysens hulrum og stansdysens hulrum er urimeligt, udstyrets tonnage er lille, emnet er ikke opvarmet nok, og metalfluiditeten er dårlig, hvilket kan forårsage denne defekt.
5. Rester af støbekonstruktionen
Hovedtræk: Hvis der er resterende støbestruktur, er forlængelses- og udmattelsesstyrken af smedegodset ofte ukvalificerede. Fordi strømlinjeformene i den blokerede del af reststøbegodset ikke er tydelige på teststykket med lav forstørrelse, og selv dendritiske produkter kan ses, som hovedsageligt forekommer i smedegods, der bruger stålbarrer som emner.
Årsag: På grund af utilstrækkeligt smedeforhold eller forkert smedemetode. Denne defekt reducerer smedegodsets ydeevne, især slagstyrke og udmattelsesegenskaber.
6. Korninhomogenitet
Hovedtræk: Kornene i nogle dele afsmedegodser særligt grove, mens kornene i andre dele er mindre og danner ujævne korn. Højtemperaturlegeringer og varmebestandige ståltyper er særligt følsomme over for korninhomogenitet.
Årsag: Den lave slutsmedningstemperatur forårsager lokal deformationshærdning af højtemperaturlegeringsbarren. Under bratkølings- og opvarmningsprocessen vokser nogle korn kraftigt, eller den indledende smedetemperatur er for høj, og deformationen er utilstrækkelig, hvilket får deformationsgraden i det lokale område til at falde til kritisk deformation. Ujævnheder i kornene kan let føre til et fald i udmattelsesevne og holdbarhed.
7. Foldefejl
Hovedtræk: Strømningslinjerne er bøjede ved folderne på prøven med lav forstørrelse, og folderne ligner revnerne i udseende. Hvis det er en revne, vil strømningslinjerne være skåret to gange. På prøven med høj forstørrelse er de to sider, i modsætning til bunden af revnen, stærkt oxiderede, og foldebunden er stump.
Årsag: Det skyldes primært for lidt tilspænding, for meget reduktion eller for lille amboltfiletradius under trækningsprocessen af stangsmedegods og krumtapakslem. Foldningsdefekter forårsager, at det oxiderede overflademetal smelter sammen under smedeprocessen.
8. Forkert smedning strømliner distribution
Hovedtræk: Strømlinet turbulens såsom strømlinet refluks, hvirvelstrøm, afbrydelse og konvektion opstår, når smedningen har lav effekt.
Årsag: Forkert matricedesign, forkert valg af smedemetode, urimelig form og billetstørrelse.
9. Båndstruktur
Hovedtræk: En struktur, hvor andre strukturer eller ferritfaser i smedegods er fordelt i bånd. Den findes hovedsageligt i austenitisk-ferritisk rustfrit stål, semimartensitisk stål og eutektoidt stål.
Årsag: Dette skyldes smededeformation, når to sæt dele sameksisterer. Det reducerer materialets tværgående plasticitetsindeks og er tilbøjelig til revner langs ferritzonen eller grænsen mellem de to faser.
Opslagstidspunkt: 13. juni 2024