۱. علائم مقیاس سطحی
ویژگیهای اصلی: پردازش نامناسب قالبآهنگریباعث ایجاد سطوح ناهموار و رد فلس ماهی خواهد شد. چنین رد فلس ماهی ناهمواری به راحتی هنگام آهنگری فولاد ضد زنگ آستنیتی و مارتنزیتی ایجاد میشود.
علت: غشای مخاطی موضعی ناشی از روانکاری ناهموار یا انتخاب نامناسب روانکار و کیفیت پایین روغن روان کننده.
۲. نقصهای خطا
ویژگیهای اصلی: قسمت بالایی قالب آهنگری نسبت به قسمت پایینی در امتداد سطح جدایش، ناهمتراز است.
علت: قفل عدم همترازی متعادل روی قالب آهنگری وجود ندارد، یا آهنگری قالب به درستی نصب نشده است، یا فاصله بین سر چکش و ریل راهنما خیلی زیاد است.
۳. نقصهای ناکافی در قالب آهنگری
ویژگیهای اصلی: اندازه قالب آهنگری در جهت عمود بر سطح جدایش افزایش مییابد. وقتی اندازه از اندازه مشخص شده در نقشه بیشتر شود، آهنگری قالب ناکافی رخ میدهد.
علت: اندازه بزرگ، دمای پایین آهنگری، سایش بیش از حد حفره قالب و غیره منجر به فشار ناکافی یا مقاومت بیش از حد پل فلش، تناژ ناکافی تجهیزات و حجم بیش از حد بیلت خواهد شد.
۴. پرکردگی موضعی ناکافی
ویژگیهای اصلی: عمدتاً در دندهها، گوشههای محدب و غیره در قطعات آهنگری قالب رخ میدهد و قسمت بالای قسمت پرکننده یا گوشههای قطعات آهنگری به اندازه کافی پر نشدهاند و باعث میشوند طرح کلی قطعات آهنگری نامشخص باشد.
دلیل: طراحی نامناسب حفره قالب پیشساز و حفره قالب قالب خالی، تناژ کم تجهیزات، گرم نشدن کافی قطعه خالی و سیالیت ضعیف فلز، که ممکن است باعث این نقص شود.
5. باقیمانده سازه ریختهگری
ویژگیهای اصلی: اگر ساختار ریختهگری باقیمانده وجود داشته باشد، ازدیاد طول و استحکام خستگی قطعات فورج اغلب غیرقابل قبول است. زیرا در قطعه آزمایشی با بزرگنمایی کم، خطوط جریان قسمت مسدود شده ریختهگری باقیمانده مشخص نیست و حتی محصولات دندریتی نیز دیده میشوند که عمدتاً در فورج با استفاده از شمشهای فولادی به عنوان قطعه خام ظاهر میشوند.
دلیل: به دلیل نسبت آهنگری ناکافی یا روش آهنگری نامناسب. این عیب باعث کاهش عملکرد قطعات آهنگری شده، به خصوص خواص چقرمگی ضربه و خستگی.
۶. ناهمگنی دانه
ویژگیهای اصلی: دانهها در برخی از قسمتهایآهنگریبه طور خاص درشت هستند، در حالی که دانههای سایر قسمتها کوچکتر هستند و دانههای ناهمواری را تشکیل میدهند. آلیاژهای دما بالا و فولادهای مقاوم در برابر حرارت به طور خاص به ناهمگنی دانه حساس هستند.
علت: دمای پایین نهایی آهنگری باعث سخت شدن موضعی شمش آلیاژی دمای بالا میشود. در طول فرآیند کوئنچ و گرمایش، برخی از دانهها به شدت رشد میکنند یا دمای اولیه آهنگری خیلی بالا است و تغییر شکل کافی نیست و باعث میشود درجه تغییر شکل ناحیه محلی به تغییر شکل بحرانی برسد. ناهمواری دانهها به راحتی میتواند منجر به کاهش عملکرد خستگی و دوام شود.
۷. نقصهای تاشدگی
ویژگیهای اصلی: خطوط جریان در محل چینهای نمونه با بزرگنمایی کم خم شدهاند و چینها از نظر ظاهری شبیه به ترکها هستند. اگر ترک باشد، خطوط جریان دو بار بریده میشوند. در نمونه با بزرگنمایی بالا، برخلاف پایین ترک، دو طرف به شدت اکسید شدهاند و پایین چین کند است.
علت: این مشکل عمدتاً ناشی از تغذیه خیلی کم، کاهش بیش از حد یا شعاع فیله سندان خیلی کوچک در طول فرآیند کشش قطعات فورج شده شاتون و فورج شده میل لنگ است. عیوب تاخوردگی باعث میشود که فلز سطح اکسید شده در طول فرآیند فورج به هم جوش بخورند.
۸. توزیع نادرست جریان آهنگری
ویژگیهای اصلی: آشفتگی جریان مانند رفلاکس جریان، جریان گردابی، قطع اتصال و همرفت زمانی رخ میدهد که آهنگری با توان کم انجام شود.
علت: طراحی نامناسب قالب، انتخاب نامناسب روش آهنگری، شکل و اندازه غیرمنطقی شمش.
۹. ساختار نواری
ویژگیهای اصلی: ساختاری که در آن سایر ساختارها یا فازهای فریت در قطعات آهنگری شده به صورت نواری توزیع شدهاند. این ساختار عمدتاً در فولاد ضد زنگ آستنیتی-فریتی، فولاد نیمه مارتنزیتی و فولاد یوتکتوئیدی وجود دارد.
علت: این امر در اثر تغییر شکل فورج زمانی که دو مجموعه از قطعات در کنار هم قرار دارند، ایجاد میشود. این امر باعث کاهش شاخص پلاستیسیته عرضی ماده شده و مستعد ترک خوردگی در امتداد ناحیه فریت یا مرز بین دو فاز است.
زمان ارسال: ۱۳ ژوئن ۲۰۲۴