1. Yüzey ölçek işaretleri
Ana özellikler: Kalıbın yanlış işlenmesidövmelerpürüzlü yüzeylere ve balık pulu izlerine neden olur. Bu tür pürüzlü balık pulu izleri, östenitik ve martensitik paslanmaz çeliklerin dövülmesi sırasında kolayca oluşabilir.
Nedeni: Bölgesel mukoza zarında düzensiz yağlama veya uygun olmayan yağlama seçimi ve yağlama yağının kalitesinin düşük olması sonucu oluşan hasar.
2. Hata kusurları
Başlıca özellikleri: Kalıp dövmesinin üst kısmı, ayırma yüzeyi boyunca alt kısma göre hizasızdır.
Neden: Dövme kalıbında dengeli hizalama kilidi yoktur veya kalıp dövmesi doğru şekilde takılmamıştır veya çekiç başı ile kılavuz ray arasındaki boşluk çok büyüktür.
3. Yetersiz kalıp dövme kusurları
Temel özellikler: Kalıp dövme boyutu, ayırma yüzeyine dik yönde artar. Boyut, çizimde belirtilen boyutu aştığında, yetersiz kalıp dövmesi meydana gelir.
Nedeni: Büyük boyut, düşük dövme sıcaklığı, kalıp boşluğunun aşırı aşınması vb. flaş köprüsünün yetersiz basınca veya aşırı dirence, yetersiz ekipman tonajına ve aşırı kütük hacmine yol açacaktır.
4. Yetersiz lokal dolgu
Ana özellikler: Bu durum çoğunlukla kalıp dövmelerinin kaburgalarında, dışbükey ölü köşelerinde vb. meydana gelir ve dolgu parçasının üst kısmı veya dövmelerin köşeleri yeterince doldurulmadığından dövmelerin dış hatları belirsizleşir.
Sebep: Ön şekillendirme kalıp boşluğunun ve kesme kalıp boşluğunun tasarımı mantıksızdır, ekipman tonajı azdır, boşluk yeterince ısıtılmamıştır ve metal akışkanlığı zayıftır, bu da bu kusura neden olabilir.
5. Döküm yapı kalıntısı
Temel özellikler: Artık döküm yapısı varsa, dövme parçaların uzama ve yorulma dayanımı genellikle yetersizdir. Çünkü düşük büyütmeli test parçasında, artık dökümün bloke olmuş kısmının akış çizgileri belirgin değildir ve hatta çoğunlukla çelik külçelerin işlenmemiş parça olarak kullanıldığı dövmelerde görülen dendritik ürünler bile görülebilir.
Sebep: Yetersiz dövme oranı veya yanlış dövme yöntemi nedeniyle. Bu kusur, dövme parçalarının performansını, özellikle darbe tokluğu ve yorulma özelliklerini azaltır.
6. Tane homojensizliği
Başlıca özellikleri: Bazı bölgelerdeki tahıllardövmelerözellikle iri taneliyken, diğer kısımlardaki taneler daha küçük olup, düzensiz taneler oluşturur. Yüksek sıcaklık alaşımları ve ısıya dayanıklı çelikler, tane homojensizliğine karşı özellikle hassastır.
Neden: Düşük son dövme sıcaklığı, yüksek sıcaklık alaşımlı kütüğün lokal olarak sertleşmesine neden olur. Söndürme ve ısıtma işlemi sırasında bazı taneler ciddi şekilde büyür veya ilk dövme sıcaklığı çok yüksek olur ve deformasyon yetersiz kalır, bu da lokal bölgenin deformasyon derecesinin kritik deformasyona düşmesine neden olur. Tanelerin düzensizliği, yorulma performansında ve dayanıklılıkta kolayca düşüşe yol açabilir.
7. Katlama kusurları
Temel özellikler: Düşük büyütmeli numunenin kıvrımlarındaki akım çizgileri bükülmüştür ve kıvrımlar çatlaklara benzer görünümdedir. Eğer bir çatlaksa, akım çizgileri iki kez kesilecektir. Yüksek büyütmeli numunede, çatlağın tabanının aksine, iki taraf da ciddi şekilde oksitlenmiş ve kıvrım tabanı künttür.
Nedeni: Çoğunlukla, çubuk dövme ve krank mili dövme parçalarının çekme işlemi sırasında çok az ilerleme, çok fazla redüksiyon veya çok küçük örs fileto yarıçapından kaynaklanır. Katlama kusurları, dövme işlemi sırasında oksitlenmiş yüzey metalinin birbirine kaynaşmasına neden olur.
8. Uygunsuz dövme akış dağılımı
Ana özellikleri: Akım çizgisi geri akışı, girdap akımı, bağlantı kesilmesi ve konveksiyon gibi akım çizgisi türbülansı, dövme düşük güçte olduğunda meydana gelir.
Neden: Uygun olmayan kalıp tasarımı, dövme yönteminin uygunsuz seçimi, mantıksız şekil ve kütük boyutu.
9. Bantlı yapı
Başlıca özellikleri: Dövme parçalarda diğer yapıların veya ferrit fazlarının bantlar halinde dağıldığı bir yapıdır. Çoğunlukla östenitik-ferritik paslanmaz çelik, yarı martensitik çelik ve ötektoid çelikte bulunur.
Nedeni: Bu durum, iki parça setinin bir arada bulunması durumunda oluşan dövme deformasyonundan kaynaklanır. Malzemenin enine plastisite indeksini düşürür ve ferrit bölgesi veya iki faz arasındaki sınır boyunca çatlamaya eğilimlidir.
Gönderi zamanı: 13 Haz 2024