1. Virsmas mēroga atzīmes
Galvenās iezīmes: Nepareiza presformas apstrādekalumiradīs raupjas virsmas un zvīņu nospiedumus. Šādi raupji zvīņu nospiedumi viegli rodas, kaļot austenīta un martensīta nerūsējošo tēraudu.
Iemesls: Vietēja gļotkaula, ko izraisa nevienmērīga eļļošana vai nepareiza eļļošanas izvēle un slikta smēreļļas kvalitāte.
2. Kļūdu defekti
Galvenās iezīmes: Kalšanas veidnes augšējā daļa ir nepareizi izlīdzināta attiecībā pret apakšējo daļu gar atdalīšanas virsmu.
Iemesls: Kalšanas matricai nav līdzsvarota neatbilstības fiksatora, vai kalšanas matrica nav pareizi uzstādīta, vai arī atstarpe starp āmura galvu un vadotni ir pārāk liela.
3. Nepietiekami kalšanas defekti
Galvenās iezīmes: kalšanas presformas izmērs palielinās perpendikulāri šķelšanas virsmai. Ja izmērs pārsniedz rasējumā norādīto izmēru, kalšana nebūs pietiekama.
Iemesls: Liels izmērs, zema kalšanas temperatūra, pārmērīgs presformas dobuma nodilums utt. novedīs pie nepietiekama spiediena vai pārmērīgas zibspuldzes tilta pretestības, nepietiekamas iekārtas tonnāžas un pārmērīga sagataves tilpuma.
4. Nepietiekama lokāla pildīšana
Galvenās iezīmes: Tas galvenokārt notiek kalšanas ribās, izliektos stūros utt., un pildījuma daļas augšdaļa vai kalšanas stūri nav pietiekami piepildīti, padarot kalšanas kontūras neskaidras.
Iemesls: Formēšanas presformas dobuma un tukšās presformas dobuma konstrukcija ir nepamatota, iekārtas tonnāža ir maza, sagatave nav pietiekami uzkarsēta un metāla plūstamība ir slikta, kas var izraisīt šo defektu.
5. Liešanas struktūras atlikumi
Galvenās iezīmes: Ja ir atlikušā lējuma struktūra, kalumu pagarinājums un noguruma izturība bieži vien nav kvalificēta. Jo uz maza palielinājuma testa paraugā atlikušā lējuma bloķētās daļas plūsmas nav acīmredzamas un var redzēt pat dendrītiskus produktus, kas galvenokārt parādās kalumos, kuros kā sagataves tiek izmantoti tērauda stieņi.
Iemesls: Nepietiekama kalšanas attiecība vai nepareiza kalšanas metode. Šis defekts samazina kalumu veiktspēju, īpaši triecienizturību un noguruma īpašības.
6. Graudu nehomogenitāte
Galvenās iezīmes: Graudi dažās daļāskalumiir īpaši rupji, savukārt citās daļās graudi ir mazāki, veidojot nevienmērīgus graudus. Augstas temperatūras sakausējumi un karstumizturīgi tēraudi ir īpaši jutīgi pret graudu nehomogenitāti.
Iemesls: Zemā galīgā kalšanas temperatūra izraisa augstas temperatūras sakausējuma sagataves lokālu sacietēšanu. Rūdīšanas un karsēšanas procesā daži graudi ievērojami palielinās vai sākotnējā kalšanas temperatūra ir pārāk augsta, un deformācija ir nepietiekama, kā rezultātā lokālās zonas deformācijas pakāpe nokrītas līdz kritiskai deformācijai. Graudu nevienmērīgums var viegli izraisīt noguruma veiktspējas un izturības samazināšanos.
7. Salocīšanas defekti
Galvenās iezīmes: Zemā palielinājuma paraugam plūsmas līnijas ir saliektas krokās, un krokas pēc izskata ir līdzīgas plaisām. Ja tā ir plaisa, plūsmas līnijas būs divreiz pārgrieztas. Lielā palielinājuma paraugam, atšķirībā no plaisas apakšas, abas puses ir stipri oksidētas, un krokas apakša ir neasa.
Iemesls: To galvenokārt izraisa pārāk maza padeve, pārāk liela reducēšana vai pārāk mazs laktas šķautnes rādiuss stieņu kalumu un kloķvārpstas kalumu stiepšanas procesā. Locīšanas defekti izraisa oksidētās virsmas metāla saplūšanu kalšanas procesā.
8. Nepareiza kalšanas plūsmas sadale
Galvenās iezīmes: Plūsmas turbulence, piemēram, plūsmas atplūde, virpuļstrāva, atvienošanās un konvekcija, rodas, ja kalšanai ir maza jauda.
Iemesls: Nepareiza presformas konstrukcija, nepareiza kalšanas metodes izvēle, nepamatota forma un sagataves izmērs.
9. Svītrota struktūra
Galvenās iezīmes: struktūra, kurā citas struktūras vai ferīta fāzes kalumos ir sadalītas joslās. Tā galvenokārt sastopama austenīta-ferīta nerūsējošajā tēraudā, pusmartensītiskajā tēraudā un eitektoidālajā tēraudā.
Iemesls: To izraisa kalšanas deformācija, kad pastāv divi detaļu komplekti. Tas samazina materiāla šķērsvirziena plastiskuma indeksu un ir pakļauts plaisāšanai gar ferīta zonu vai robežu starp divām fāzēm.
Publicēšanas laiks: 2024. gada 13. jūnijs