¿Cuáles son las principales características y causas de los defectos comunes en las piezas forjadas?

1. Marcas de escala superficial
Características principales: Procesamiento inadecuado del troquel.forjasEsto provocará superficies rugosas y marcas de escamas de pez. Estas marcas rugosas se producen fácilmente al forjar acero inoxidable austenítico y martensítico.
Causa: Inflamación localizada de la membrana mucosa provocada por una lubricación desigual o una selección inadecuada del lubricante y por la mala calidad del aceite lubricante.
2. Defectos de error
Características principales: La parte superior de la pieza forjada en matriz está desalineada con respecto a la parte inferior a lo largo de la superficie de separación.
Causa: No existe un bloqueo de desalineación equilibrado en la matriz de forja, o la matriz de forja no está instalada correctamente, o la separación entre la cabeza del martillo y el riel guía es demasiado grande.
3. Defectos de forjado de matriz insuficientes
Características principales: El tamaño de la pieza forjada aumenta en la dirección perpendicular a la superficie de separación. Si el tamaño excede el especificado en el dibujo, se producirá una forja insuficiente.
Causa: El gran tamaño, la baja temperatura de forjado, el desgaste excesivo de la cavidad del troquel, etc., provocarán una presión insuficiente o una resistencia excesiva del puente de rebaba, un tonelaje de equipo insuficiente y un volumen excesivo de la palanquilla.
4. Relleno local insuficiente
Características principales: Se produce principalmente en las nervaduras, esquinas muertas convexas, etc., de las piezas forjadas en matriz, y la parte superior de la zona de llenado o las esquinas de las piezas forjadas no se llenan lo suficiente, lo que hace que el contorno de las piezas forjadas sea poco claro.
Motivo: El diseño de la cavidad de la matriz de preformado y de la cavidad de la matriz de troquelado es inadecuado, la capacidad de carga del equipo es reducida, la pieza en bruto no se calienta lo suficiente y la fluidez del metal es deficiente, lo que puede provocar este defecto.
5. Residuo de la estructura de fundición
Características principales: Si existe una estructura residual de fundición, la elongación y la resistencia a la fatiga de las piezas forjadas suelen ser deficientes. Esto se debe a que, en la muestra de prueba a baja magnificación, las líneas de corriente de la parte bloqueada de la fundición residual no son evidentes, e incluso se pueden observar productos dendríticos, que aparecen principalmente en piezas forjadas que utilizan lingotes de acero como piezas en bruto.
Motivo: Relación de forjado insuficiente o método de forjado inadecuado. Este defecto reduce el rendimiento de las piezas forjadas, especialmente su tenacidad al impacto y sus propiedades de fatiga.
6. Inhomogeneidad del grano
Características principales: Los granos en algunas partes de laforjasEn algunas zonas, los granos son particularmente gruesos, mientras que en otras partes son más pequeños, formando granos irregulares. Las aleaciones de alta temperatura y los aceros resistentes al calor son especialmente sensibles a la inhomogeneidad del grano.
Causa: La baja temperatura final de forjado provoca un endurecimiento por deformación localizado en la pieza de aleación de alta temperatura. Durante el proceso de temple y calentamiento, algunos granos crecen excesivamente o la temperatura inicial de forjado es demasiado alta, lo que resulta en una deformación insuficiente y provoca que la zona afectada alcance un grado de deformación crítico. La irregularidad de los granos puede fácilmente disminuir el rendimiento y la durabilidad ante la fatiga.
7. Defectos de plegado
Características principales: En la muestra de baja magnificación, las líneas de corriente se curvan en los pliegues, que presentan una apariencia similar a la de grietas. Si se trata de una grieta, las líneas de corriente se dividen en dos. En la muestra de alta magnificación, a diferencia del fondo de la grieta, los laterales están severamente oxidados y el fondo del pliegue es romo.
Causa: Se debe principalmente a una alimentación insuficiente, una reducción excesiva o un radio de filete del yunque demasiado pequeño durante el proceso de trefilado de las bielas y los cigüeñales forjados. Los defectos de plegado provocan que el metal superficial oxidado se fusione durante el proceso de forjado.
8. Distribución inadecuada de la línea de flujo de forjado
Características principales: La turbulencia laminar, como el reflujo laminar, las corrientes parásitas, la desconexión y la convección, se produce cuando la forja se realiza a baja potencia.
Causa: Diseño inadecuado del troquel, selección incorrecta del método de forjado, forma y tamaño del lingote inadecuados.
9. Estructura bandeada
Características principales: Estructura en la que otras estructuras o fases ferríticas presentes en las piezas forjadas se distribuyen en bandas. Se presenta principalmente en aceros inoxidables austeníticos-ferríticos, aceros semimartensíticos y aceros eutectoides.
Causa: Esto se produce por la deformación durante el forjado cuando coexisten dos conjuntos de piezas. Reduce el índice de plasticidad transversal del material y lo hace propenso a agrietarse a lo largo de la zona ferrítica o en el límite entre las dos fases.